알루미늄을 녹일 때 올바른 플럭스는 특정 야금 목적에 따라 달라집니다. 용존 수소를 제거하고 주조 다공성을 방지하기 위한 탈기 플럭스(KCl-NaCl-불화 과립 제제), 신청하기 드로싱 플럭스(분말 형태의 염화물-불소 염) 표면 드로스에 갇힌 금속 알루미늄을 분리 및 회수하려면, 유지 기간 동안 용융 표면을 대기 산화로부터 보호하기 위해 피복 플럭스(입상 KCl-NaCl 혼합물)를 지정하고, 다음을 선택합니다. 정제 플럭스(미세 분말 염화물-불화물 혼합물) 자동차 다이캐스팅, 주조 주조, 2차 알루미늄 제련 및 연속 주조 작업에서 680~780°C의 온도에 최적화된 제형으로 4가지 기능을 모두 갖춘 AdTech의 완벽한 알루미늄 플럭스 제품군은 미세 비금속 개재물을 응고 및 부유시키는 데 사용됩니다.
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애드테크에서는 파운드리 야금학자, 2차 제련소의 공장 관리자, 새로운 알루미늄 주조 라인을 설치하는 엔지니어로부터 이 질문을 끊임없이 받습니다. 어려운 점은 “알루미늄을 녹일 때 어떤 플럭스를 사용해야 하는가”가 하나의 질문이 아니라 해결하려는 문제에 따라 4~5개의 다른 질문으로 나뉜다는 것입니다. 실제 문제가 용존 수소 다공성인데 드로싱 플럭스를 적용하는 파운드리, 전하 재료의 습기가 근본적인 문제인데 프리미엄 정제 플럭스에 막대한 비용을 지출하는 작업장도 보았습니다. 잘못된 플럭스 유형을 선택하면 비용이 낭비되고 실제 야금학적 문제를 해결하지 못합니다.
알루미늄에 플럭스 처리가 필요한 이유: 핵심 야금 문제
플럭스를 선택하기 전에 알루미늄 용융 처리가 필요한 이유를 정확히 이해하면 근본 원인이 아닌 증상을 치료하는 일반적인 실수를 방지할 수 있습니다.
용존 수소: 다공성 문제
용융 알루미늄은 대기 중 수분, 습한 충전 물질, 습한 용광로 가스, 오염된 스크랩 등 다양한 출처에서 수소를 흡수합니다. 알루미늄의 수소 용해도는 응고 시 급격히 떨어집니다. 660°C의 액체 알루미늄은 100g당 약 0.69ml H₂를 보유하지만, 같은 온도에서 고체 알루미늄은 0.036ml/100g만 보유합니다. 이 20배의 용해도 저하로 인해 용해된 수소는 응고 과정에서 기포 형태로 핵을 형성하여 완성된 주물에 다공성을 생성합니다.
대부분의 구조용 알루미늄 주물에 허용되는 수소 함량은 알루미늄 100g당 0.10~0.15ml H₂ 미만입니다. 2차 알루미늄(재활용 스크랩)은 일반적으로 처리 전 0.30~0.60ml/100g을 함유하며, 이는 허용 수준의 3~6배에 달합니다. 가스 제거 플럭스는 이 특정 문제를 해결합니다.
드로스 및 금속 손실: 수율 문제
용융 알루미늄이 공기와 접촉할 때마다 표면 산화막이 즉시 형성됩니다. 용융, 충전 및 교반 중 난류는 이러한 필름을 용융체 안으로 접어서 용융 표면에 드로스로 축적합니다. 2차 알루미늄 작업에서 드로스 생성은 일반적으로 총 전하 중량의 3-8%를 차지하며, 금속 알루미늄은 이 중 40-70%를 차지하여 직접적인 수익 손실을 나타냅니다. 드로싱 플럭스는 이러한 수율 문제를 해결합니다.
표면 재산화: 오염 문제
처리 주기 사이와 주조 전 유지 기간 동안 노출된 알루미늄 용융 표면은 지속적으로 새로운 산화물을 형성합니다. 용융 표면에 형성되고 이후 교란되는 각각의 새로운 산화물 층은 새로운 바이필름 내포물을 생성합니다. 플럭스를 덮으면 이러한 재산화를 방지할 수 있습니다.
미세 내포물 및 알칼리 금속: 품질 문제
효과적인 탈기 및 드로싱 후에도 알루미늄 용융물에는 주조 기계적 특성을 저하시키는 미세 산화물 이중막, 스피넬 입자 및 용존 알칼리 금속(스크랩 오염으로 인한 나트륨, 칼슘, 칼륨)이 포함되어 있습니다. 알루미늄-실리콘 합금의 나트륨 함량이 약 15ppm 이상이면 공융 변형이 과도하게 발생하여 수소 흡수가 가속화될 수 있습니다. 정제 플럭스는 이러한 미세 오염 물질을 제거합니다.
알루미늄 용융 플럭스의 네 가지 주요 유형과 각각의 기능
빠른 참조: 플럭스 유형과 해결된 문제
| 플럭스 유형 | 주요 문제 해결 | 보조 혜택 | 물리적 형태 | 적용 시 |
|---|---|---|---|---|
| 가스 제거 플럭스 | 용존 수소 / 다공성 | 일부 인클루전 부양 | 입상 분말 | 녹는 중 또는 녹은 후 |
| 드로싱 플럭스 | 드로스 금속 손실 / 표면 산화물 | 더 깨끗한 탈지 라인 | 미세 분말 | 드로스가 축적되는 경우 |
| 커버 플럭스 | 보유 중 표면 재산화 | H₂ 흡수 장벽 | 거친 세분화 | 스키밍 후/보유 중 |
| 플럭스 정제 | 미세 내포물/알칼리 금속 | 곡물 정제 지원 | 미세 분말 | 캐스팅 전, 가스 제거 후 |
| 다목적 플럭스 | 결합된 기능 | 간소화된 치료 | 입상 분말 | 일반 치료 |
| 용광로 청소 플럭스 | 벽/난로 산화물 축적 | 축적된 금속 회수 | 거친 세분화 | 유지 관리 기간 |
각 유형이 필요한 시기 이해
신규 파운드리 고객에게 사용하는 4가지 질문으로 구성된 진단입니다:
주물에서 가스 다공성 또는 스펀지 다공성이 보입니까? → 다공성이 심한 경우 회전식 탈기 장비와 결합한 탈기 플럭스가 주로 필요합니다.
알루미늄 금속 회수율이 93-95% 미만입니까? → 표면 산화물에 갇힌 금속을 환원하기 위해 드로싱 플럭스가 주로 필요합니다.
장기간 보관하는 동안 주조 수소 함량이 상승하고 있나요? → 보유 중 대기 중 수소 흡수를 방지하기 위해 플럭스를 덮는 것이 가장 필요합니다.
기계적 물성 산란, 연신율 부족 또는 가공된 표면 내포물이 보입니까? → 미세한 바이필름 내포물 및 알칼리 오염을 제거하기 위한 정제 플럭스가 주로 필요합니다.
많은 작업에서 여러 가지 문제가 동시에 발생하는데, 이러한 경우 전용 플럭스를 올바른 순서로 사용하는 처리 순서가 단일 다목적 제품보다 성능이 뛰어납니다.
가스 제거 플럭스: 사용 시기, 작동 방식 및 올바른 주입량
수소 제거 메커니즘
가스 제거 플럭스는 수소와의 직접적인 화학 반응이 아닌 물리적 기포 이동 메커니즘을 통해 작동합니다. 플럭스 과립 또는 분말이 용융 알루미늄과 접촉하면 염화물 염 성분이 미량의 수분 및 알루미늄과 반응하여 주로 염소 가스(Cl₂)와 염화물 증기 등 매우 미세한 기포를 생성합니다. 이러한 기포는 용융물을 통해 상승합니다.
상승하는 기포가 알루미늄을 통과할 때마다 용존 수소는 수소 포화 금속과 본질적으로 수소가 없는 기포 사이의 농도 구배에 따라 주변 금속에서 기포 내부로 확산됩니다. 버블은 이 수소를 용융 표면으로 운반하여 대기로 빠져나갑니다.
공정 효율은 버블 크기(작은 버블은 단위 부피당 표면적이 훨씬 더 크고 더 많은 수소를 수집)와 버블 분포(용융 깊이 전체에 걸쳐 균일한 분포는 랜스 또는 주입 지점 근처뿐만 아니라 모든 영역에서 수소를 제거)에 따라 크게 달라집니다. 이것이 바로 직경 2~5mm의 기포를 균일하게 분포시키는 회전식 가스 제거 장치가 랜스 주입보다 훨씬 뛰어난 성능을 발휘하는 이유입니다.
가스 제거 플럭스 지정 시기
가스 제거 플럭스는 다음과 같은 경우에 올바른 선택입니다:
- 주조 다공성은 주요 품질 문제입니다.
- 치료 전 밀도 지수(DI) 측정값이 4-5%를 초과합니다.
- 수소 함량 측정값이 0.15ml/100g Al을 초과합니다.
- 이 작업은 2차 알루미늄(재활용 스크랩)을 주요 공급 원료로 사용합니다.
- 최근 다공성으로 인해 생산량이 증가하면서 스크랩이 증가하고 있습니다.
- 주물이 압력 테스트 또는 X-선 다공성 검사에서 불합격했습니다.
가스 제거 플럭스 사양
| 매개변수 | 표준 가스 제거 플럭스 | 프리미엄 가스 제거 플럭스 | 시험 방법 |
|---|---|---|---|
| KCl 콘텐츠 | 40-50% | 38-45% | XRF 분석 |
| NaCl 콘텐츠 | 22-32% | 20-30% | XRF 분석 |
| Na₃AlF₆(크라이오라이트) | 15-22% | 16-22% | XRF 분석 |
| K₂TiF₆(프리미엄) | 없음 | 8-14% | XRF 분석 |
| 수분 함량 | ≤ 0.30% | ≤ 0.20% | 칼 피셔 |
| 입자 크기 | 0.5-2.5mm | 0.5-2.0mm | 체 분석 |
| 융점 범위 | 650-720°C | 640-710°C | DSC |
| 적용 온도 | 700-750°C | 700-745°C | 열전대 |
가스 제거 플럭스 투여 지침
| 신청 방법 | 플럭스 선량(kg/톤 Al) | 캐리어 가스 | 치료 시간 | H₂ 감소 |
|---|---|---|---|---|
| 표면 확산 + 교반 | 3.0-5.0 | 없음 | 10~20분 | 20-35% |
| 플럭스 태블릿 급락 | 2.0-4.0 | 없음 | 8~15분 | 30-50% |
| 랜스 주입 | 1.5-3.0 | N₂: 5-10 L/min/톤 | 10-18분 | 45-65% |
| 회전식 가스 제거 장치 | 0.8-1.8 | N₂: 4-8 L/min/톤 | 12~18분 | 60-80% |
| 로터리 + 플럭스 결합 | 0.5-1.5 | N₂/Ar: 4-7 L/min/톤 | 12~20분 | 70-90% |
가스 제거 효과를 확인하는 방법
밀도 지수(DI) 테스트는 가장 접근하기 쉬운 현장 검증 방법입니다:
- 처리된 용융물에서 두 개의 작은 금속 샘플을 동시에 채취합니다.
- 하나는 대기압에서, 하나는 진공(80-100 mbar)에서 응고시킵니다.
- 두 샘플의 무게를 정확하게 측정합니다.
- 계산하세요: DI (%) = (ρ_atm - ρ_vac) / ρ_atm × 100.
- 대부분의 주조에서 허용되는 DI: 3-5% 이하, 중요 부품의 경우: 1-2% 이하.
양질의 탈기 플럭스를 사용하여 회전식 탈기 처리를 잘 수행하면 DI를 10-20%(일반적인 미처리 2차 알루미늄)에서 1-4%로 줄일 수 있습니다.
드로싱 플럭스: 표면 산화물에서 금속 회수 및 손실 감소
드로스의 실제 함유 성분
드로스 구성을 이해하면 드로스 플럭스가 작동하는 이유와 드로스 처리의 경제성이 왜 그렇게 매력적인지 설명할 수 있습니다:
| 드로스 구성 요소 | 일반적인 콘텐츠 | 참고 |
|---|---|---|
| 메탈릭 알루미늄(트랩) | 40-70% | 기본 복구 대상 |
| 알루미늄 산화물(Al₂O₃) | 15-35% | 복구 불가 |
| 질화 알루미늄(AlN) | 5-15% | N₂ 대기 접촉으로 인한 양식 |
| 산화 마그네슘(MgO) | 1-8% | 마그네슘 함유 합금에서 더 높음 |
| 스피넬(MgAl₂O₄) | 2-6% | 마그네슘 합금 표면 산화로부터 |
| 염 플럭스 잔류물 | 2-8% | 이전 치료에서 |
금속 알루미늄 함량은 회수 가능한 수익을 나타냅니다. 월 500톤을 용해하고 드로스 발생량이 3%, 드로스 내 금속 함량이 55%(일반적인 미처리 기준)인 파운드리에서 갇힌 금속은 약 8.25톤/월입니다. 알루미늄 가격이 톤당 2,500달러인 점을 감안하면 월 20,000달러 이상의 잠재적 금속 회수가 가능하므로 드로싱 플럭스 투자에 대한 경제성이 즉각적으로 나타납니다.
드로싱 플럭스 작동 방식
드로싱 플럭스는 두 가지 메커니즘을 통해 드로스 레이어에 작용합니다:
점도 감소: 염화물-불소 염은 드로스의 산화물 매트릭스에 용해되어 녹는점과 점도를 낮춥니다. 그러면 드로스 구조 내에 갇힌 액체 금속 방울이 중력에 의해 응집되어 용융물로 다시 배출될 수 있습니다. 처리된 드로스는 건조하고 부서지기 쉬우며 접착력이 없어져 깨끗하게 스키밍하기 쉽습니다.
표면 장력 수정: 플럭스 성분은 금속 알루미늄과 산화 알루미늄 사이의 계면 장력을 감소시켜 산화피막이 갇힌 금속 성분을 더 쉽게 방출할 수 있도록 합니다.
처리되지 않은 찌꺼기는 젖어 있고 끈적거리며 스키밍 중에 용융 표면에서 금속을 찢어냅니다. 플럭스 처리된 드로스는 건조하고 깨끗하게 분리되어 밝은 금속 표면을 남깁니다.
드로싱 플럭스 사양
| 매개변수 | 표준 드로싱 플럭스 | 헤비 듀티(보조 알루미늄) |
|---|---|---|
| KCl 콘텐츠 | 52-62% | 48-58% |
| NaCl 콘텐츠 | 18-26% | 16-24% |
| Na₃AlF₆ 함량 | 12-18% | 14-20% |
| KF 콘텐츠 | 5-12% | 8-16% |
| 수분 | ≤ 0.30% | ≤ 0.25% |
| 입자 형태 | 파우더 0.1-0.5mm | 세분화된 0.5-2.0mm |
| 투약 속도 | 5-12kg/톤 드로스 | 8-18kg/톤 드로스 |
| 금속 회수율 개선 | 15-30% 대 플럭스 없음 | 20-40% 대 플럭스 없음 |
올바른 드로싱 절차
- 드로스가 자연스럽게 쌓이도록 두세요 - 너무 일찍 다시 용융물에 저어주지 마세요.
- 용융물의 교반을 줄이고 표면이 진정되도록 합니다.
- 드로싱 플럭스 파우더를 드로스 표면 전체에 균일하게 도포합니다.
- 천공 스키머를 사용하여 드로스 본체에 플럭스를 주입합니다. 플럭스는 표면만 코팅하는 것이 아니라 드로스 내부로 침투해야 합니다.
- 플럭스가 반응할 때까지 3~5분의 접촉 시간을 허용합니다.
- 처리된 찌꺼기를 퍼니스의 한쪽에서 다른 쪽으로 부드럽게 한 번에 훑어냅니다.
- 용융 표면을 검사합니다 - 회색이나 칙칙하지 않고 밝고 깨끗해야 합니다.
플럭스 커버링: 홀딩 및 이송 중 용융물 보호
홀딩 중 수소 재흡수 문제
효과적인 탈기 처리 후 세척된 알루미늄은 비보호 가스 연소로에서 시간당 100g Al당 0.03~0.08ml H₂의 속도로 용광로 대기에서 수소를 재흡수합니다. 표면 보호 없이 4시간 동안 유지하면 수소 함량이 처리 후 목표치인 0.10ml/100g에서 0.30~0.40ml/100g까지 올라갈 수 있으므로 주조 전에 재처리가 필요합니다.
플럭스를 덮으면 금속 표면에 용융염 블랭킷이 떠서 대기와의 접촉을 물리적으로 방지하고 수소 재흡수 속도를 시간당 100g Al당 약 0.005~0.020ml H₂로 4~8배까지 크게 낮춥니다.
커버링 플럭스 사용 시기
커버 플럭스는 특히 다음과 같은 경우에 유용합니다:
- 치료와 주조 사이에 상당한 유지 시간이 필요한 배치 주조 작업.
- 보관 용광로에서 금속을 밤새 또는 교대로 변경하여 보관합니다.
- 밀폐형 유지로 설계를 통한 저압 주조 작업.
- 모든 주조 주기 전에 가스 제거를 다시 하는 것은 비용이 많이 들거나 비현실적인 작업입니다.
- 개방형 세탁기를 통해 금속이 용광로 사이를 이동하는 이송 작업.
커버 플럭스 사양
| 매개변수 | 사양 | 참고 |
|---|---|---|
| KCl 콘텐츠 | 62-75% | 기본 캐리어 단계 |
| NaCl 콘텐츠 | 20-30% | 유텍 조정 |
| Na₃AlF₆ 함량 | 5-12% | 산화물 용해 |
| 수분 함량 | ≤ 0.30% | 중요 - 습식 피복 플럭스는 H₂를 흡수합니다. |
| 입자 크기 | 2-8mm 세분화 | 퍼짐 및 층 형성을 위한 거친 |
| 녹는점 | 640-680°C | Al 유지 온도에서 녹아 흘러야 합니다. |
| 플럭스 밀도 | 1.6-1.9 g/cm³ | Al(2.7g/cm³)보다 밀도가 낮아야 합니다. |
| 신청률 | 5-10kg/m² 용융 표면 | 지속적인 커버리지에 충분 |
| 레이어 두께 | 15-30mm 효과 | 더 얇은 층으로 대기 접촉 가능 |
플럭스 정제: 미세 내포물 및 알칼리 금속 제거
표준 가스 제거 및 드로싱이 잔류 문제를 남기는 이유
철저한 탈기 및 드로싱 처리 후에도 용융물에는 미세한 개재물이 잔류합니다:
- 밀리미터 미만의 산화물 바이필름 조각은 너무 가벼워서 스킴하기 어렵고 너무 미세해서 버블 부양에 적합하지 않습니다.
- 표준 처리에 저항하는 스피넬(MgAl₂O₄) 입자.
- 수소 기포 부양으로 제거할 수 없는 스크랩 오염의 용존 알칼리 금속(Na, Ca, K)을 제거합니다.
Al-Si 합금에서 약 10~15ppm 이상의 나트륨 오염은 공융 과변형을 유발하고 연신율을 감소시키며 수소 흡수를 가속화합니다. 5~8ppm 이상의 칼슘도 비슷한 영향을 미칩니다. 이러한 알칼리 금속은 제거 가능한 화합물 염을 형성하기 위해 특정 불소 화학이 필요합니다.
정제 플럭스로 미세 내포물을 처리하는 방법
정제 플럭스는 표준 가스 제거 및 드로싱 화학 외에도 두 가지 추가 메커니즘을 통해 작동합니다:
포함 응고: 정제 플럭스의 미세 불소 성분은 미세 산화물 입자의 표면 장력을 감소시켜 부양에 의해 더 쉽게 제거되는 더 큰 클러스터로 응집을 촉진합니다. 이는 정제 플럭스가 자동차 알루미늄 주물의 연신율과 피로 수명을 개선하는 데 특히 효과적인 메커니즘입니다.
알칼리 금속 추출: 불소 성분(특히 KF 및 Na₂SiF₆)은 용융물에 용해된 나트륨 및 칼슘과 반응하여 알루미늄에 불용성인 복합 불소 화합물(NaAlF₄, Ca₂AlF₇)을 형성하고 드로스 층으로 떠올라 제거합니다. 이 화학 공정은 철저한 정제 플럭스 처리 후 나트륨 함량을 30~80ppm(일반적인 오염된 2차 스크랩)에서 10ppm 이하로 낮출 수 있습니다.
정제 플럭스 사양
| 매개변수 | 표준 정제 플럭스 | 프리미엄 정제 플럭스 |
|---|---|---|
| KCl 콘텐츠 | 38-48% | 35-45% |
| NaCl 콘텐츠 | 18-26% | 16-24% |
| Na₃AlF₆ 함량 | 20-28% | 22-30% |
| KF 콘텐츠 | 10-16% | 12-18% |
| Na₂SiF₆ | 없음 | 3-6% |
| 입자 형태 | 파우더 0.1-0.3mm | 미세 분말 0.05-0.2mm |
| 투약 속도 | 1.5-3.0 kg/톤 Al | 1.0-2.5 kg/톤 Al |
| Na 감소 | 40-65% | 55-75% |
| 신청 방법 | 주입 / 태블릿 | 주입 선호 |
알루미늄 합금에 적합한 플럭스를 선택하는 방법
합금별 플럭스 선택 표
| 합금 유형 | 주요 과제 | 권장 플럭스 | 보조 플럭스 | 특별 고려 사항 |
|---|---|---|---|---|
| A356 / A357(Al-Si-Mg) | H₂ 다공성 + 스피넬 | DG 플럭스 + RF 정제 | 이력서 커버링 | 마그네슘은 드로스 비율을 증가시키며, 무거운 드로스를 사용합니다. |
| A380 / ADC12(Al-Si-Cu) | H₂ + 이차 스크랩 내포물 | DG 플럭스 + DR 드로싱 | 이력서 커버링 | 대용량, 비용에 민감하고 다목적 활용 가능 |
| 319(Al-Si-Cu) | 구리 포함 관리 | DG 플럭스 + DR 드로싱 | RF 정제 | Cu 인터메탈릭은 필터를 차단할 수 있습니다. |
| A413/LM6(Al-Si 공융) | 보통의 H₂; 표면 산화물 | DG 플럭스 + DR 드로싱 | 이력서 커버링 | 표준 치료, 플럭스에 대한 반응 |
| 2xx.x(Al-Cu) | 높은 온도에서 높은 H₂ | DG 플럭스(고용량) + CV | RF 정제 | 730-750°C에서 처리; 구리 감도 |
| 5xx.x(Al-Mg, >3% Mg) | 매우 공격적인 산화 | DR 헤비 듀티 + DG 플럭스 | 이력서 커버링 | Mg 콘텐츠가 드로스 생성률을 두 배로 높입니다. |
| 7xx.x(Al-Zn-Mg) | 복잡한 내포물 + 아연 | DG 플럭스 + RF 정제 | 이력서 커버링 | 아연 연기, 환기 중요 |
| 2차/재활용 합금 | 높은 H₂ + 높은 포함 부하 | DG + DR + RF 결합 | 이력서 커버링 | 가장 까다로운 치료 요건 |
| 1xxx 고순도 Al | 최소 내포물; H₂ | DG 플럭스(저선량) | 이력서 커버링 | 매우 깨끗함; 다운스트림 미세 PPI 필터링 |
2차 알루미늄과 1차 알루미늄: 치료 강도가 다른 이유
이는 많은 가이드가 간과하는 플럭스 선택의 가장 중요한 차이점 중 하나입니다. 1차 알루미늄(알루미나에서 전기분해를 통해 생산)은 수소 함량이 낮고(일반적으로 0.05~0.15ml/100g) 산화물 포함 부하가 최소화된 상태로 파운드리에 도착합니다. 2차 알루미늄(재활용 스크랩)이 운반됩니다:
- 용존 수소 함량이 3~6배 더 높습니다.
- 산화물 포함 개체수가 5-10배 증가했습니다.
- 스크랩 코팅 및 윤활유로 인한 알칼리 금속 오염 가능성.
- 스크랩 표면 오염으로 인한 물리적 파편.
2차 알루미늄에 대한 올바른 플럭스 처리 프로그램은 1차 알루미늄에 비해 근본적으로 더 집약적입니다:
| 처리 매개변수 | 기본 알루미늄 | 2차 알루미늄 |
|---|---|---|
| 가스 제거 플럭스 용량 | 0.5-1.0kg/톤 | 1.2-2.5kg/톤 |
| 드로싱 빈도 | 필요에 따라 | 모든 용융 주기 |
| 플럭스 정제 | 일반적으로 필요하지 않음 | 자동차 품질에 권장 |
| 로터리 가스 제거 | 추천 | 강력 추천 |
| 치료 후 DI 목표 | ≤ 2% | ≤ 4%(중요 부품의 경우 ≤ 2%) |
| 처리 주기 시간 | 10-15분 | 15-25분 |
플럭스 적용 방법: 수동에서 로터리 가스 제거 시스템까지
플럭스 선택만큼이나 적용 방법이 중요한 이유
같은 플럭스 제품이라도 적용 방법에 따라 결과가 크게 달라집니다. 이것은 아마도 알루미늄 플럭스 처리에서 가장 과소평가된 요소일 것입니다. 우리는 프리미엄 플럭스 제품을 사용하지만 부적절한 도포 기술로 인해 좋지 않은 결과를 얻는 파운드리를 본 반면, 적절한 회전식 가스 제거 장비를 통해 표준 플럭스 제품으로 우수한 결과를 얻는 작업장도 보았습니다.
적용 방법 성능 비교
| 방법 | 장비 | H₂ 제거 | 플럭스 효율성 | 자본 투자 |
|---|---|---|---|---|
| 표면 확산 + 수동 교반 | 스틸 래들/스키머 | 20-35% | 낮음 | 최소 |
| 플럭스 태블릿/연탄 침수 | 벨 플런저 | 30-50% | 중간-낮음 | 매우 낮음 |
| 랜스 주입(N₂ 캐리어) | 랜스 + 가스 공급 | 45-65% | Medium | 낮음-중간 |
| 회전식 가스 제거(플럭스 없음) | 로터리 장치 + 가스 | 55-75% | N/A | 중간-높음 |
| 회전식 가스 제거 + 플럭스 주입 | 전체 시스템 | 70-90% | 매우 높음 | 높음 |
수동 애플리케이션 모범 사례
사출 장비가 없는 작업의 경우 수동으로 적용하면 의미 있는 결과를 얻을 수 있습니다:
- 용융 온도가 700~740°C 범위 내에 있는지 확인합니다.
- 플럭스를 적용하기 전에 스키밍을 통해 축적된 드로스를 제거합니다.
- 정확한 플럭스 용량을 정확하게 계량하세요 - 눈대중으로 계량하면 지속적으로 용량을 적게 투여할 수 있습니다.
- 한 곳에 덤핑하지 않고 용융 표면 전체에 플럭스를 구간별로 분산합니다.
- 구멍이 뚫린 강철 플런저를 사용하여 전체 용융량에 걸쳐 표면 아래에 플럭스를 반복적으로 작업합니다.
- 스키밍하기 전에 최소 8~12분 동안 활성 처리합니다.
- 주조를 진행하기 전에 표면을 깨끗하게 훑어보고 표면 상태를 평가합니다.
회전식 가스 제거 장치 운영
주조 품질이 중요한 용융 용량 2톤 이상의 작업에서는 회전식 가스 제거가 올바른 접근 방식입니다. 200~500RPM으로 회전하는 흑연 로터는 수동 랜스 주입의 15~40mm에 비해 직경 2~5mm의 버블을 생성하여 소비되는 가스 입방미터당 수소 수집 표면적을 크게 늘립니다.
AdTech는 플럭스 제품과 함께 사용하기에 최적화된 흑연 로터 및 샤프트 가스 제거 시스템을 제조합니다:
주요 회전 단위 매개변수:
- 로터 속도: 300-450 RPM(대부분의 애플리케이션에서 일반적인 최적 범위)
- 로터 침수 깊이: 용광로 화로 위 100-150mm
- 운반 가스(N₂ 또는 Ar): 처리되는 알루미늄 톤당 4~8L/min
- 처리 시간: 2차 알루미늄의 경우 톤당 12~18분
- 플럭스 주입 속도: 플럭스 인젝터 장치를 통해 0.8-1.5kg/톤 전달
플럭스 화학 설명: 성분이 실제로 하는 일
알루미늄 플럭스에 포함된 각 화학 성분의 기능을 이해하면 공급업체 제품을 평가하고 처리 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다.
컴포넌트 기능 참조 표
| 화학 성분 | 화학 공식 | 플럭스 기능 | 일반적인 콘텐츠 | 이 기능이 없으면 어떻게 되나요? |
|---|---|---|---|---|
| 염화칼륨 | KCl | 운반 염; 공융 형성; 낮은 융점 | 35-55% | 플럭스 융점 상승, 유동성 감소 |
| 염화나트륨 | NaCl | 캐리어 소금; 공융 조정 | 18-32% | KCl 부재와 유사; 조성 변화 |
| 크라이오라이트 | Na₃AlF₆ | Al₂O₃ 용해; 산화막 점도를 감소시킵니다. | 12-25% | 산화물 제거 감소; 더 단단한 드로스 |
| 불화 칼륨 | KF | 공격적인 산화물 용해, 알칼리 금속 제거 | 5-18% | 알칼리 제거 효과가 떨어지고, 찌꺼기가 더 단단해짐 |
| 불소 티타네이트 칼륨 | K₂TiF₆ | H₂ 기포의 핵 형성 부위; 미세한 기포 생성 | 5-14% | 더 큰 기포, 덜 효율적인 가스 제거 |
| 육불화규산 나트륨 | Na₂SiF₆ | 세정제; 벽 산화물 용해 | 3-8% | 덜 효과적인 퍼니스 청소 플럭스 |
| 불화 칼슘 | CaF₂ | 융점 조절기; 보충 플럭스 | 2-8% | 융점이 약간 상승할 수 있습니다. |
수분 함량이 중요한 이유
플럭스의 수분 함량은 어떤 활성 성분 비율보다 더 중요한 가장 중요한 품질 파라미터입니다. 탈기 플럭스에 0.5%의 수분도 원인이 됩니다:
- 플럭스가 720°C 알루미늄과 접촉할 때 강력한 증기 발생(이 온도에서는 증기 압력이 대기압을 즉시 초과함)
- 용융 금속 스프레이로 인한 화상 위험 발생 가능성
- 플럭스가 최적의 처리 온도에 도달하기 전에 수분-염화물 반응으로 인한 HCl 가스 발생
- 증기 기포가 적절하게 생성된 처리 가스보다 단위 부피당 수소를 덜 수집하기 때문에 탈기 효율 감소
AdTech 사양은 수분 함량이 0.30%(프리미엄 등급의 경우 0.20%) 미만이어야 하며 플럭스는 방습 밀폐 포장으로 배송됩니다. 개봉한 용기는 즉시 재밀봉하고 상대 습도 60% 이하에서 보관해야 합니다.
일반적인 플럭스 치료 실수와 이를 방지하는 방법
알루미늄 플럭스 실무에서 가장 치명적인 11가지 오류
실수 1: 용존 수소가 문제일 때 드로싱 플럭스를 적용하는 경우
드로싱 플럭스는 표면 드로스를 처리하며, 용존 수소를 제거하지는 않습니다. 가스 다공성이 문제인 경우 탈기 플럭스를 지정합니다. 진단은 간단합니다. 다공성이 표면 아래에 있고 균일하면 수소 관련 결함이고, 표면 산화물 관련 결함이면 드로싱 플럭스가 관련됩니다.
실수 2: 플럭스 비용 절감을 위한 과소 투여
플럭스를 적게 주입하면 금속 톤당 0.50~2.00달러를 절약하는 동시에 30~40%의 잠재적 수소 감소를 달성할 수 있는데, 주조 리젝트당 10~500달러의 비용이 드는 것을 고려하면 경제성이 떨어지는 것입니다. 실제 용융 중량을 기준으로 사양에 맞게 주입합니다.
실수 3: 잘못된 온도에서 처리하기
680°C 이하의 플럭스 처리는 플럭스 용융점이 용융 온도에 가까워져 플럭스 유동성과 화학적 활성이 감소하기 때문에 효과가 없습니다. 780°C 이상으로 처리하면 재산화가 가속화되고 플럭스가 제거할 수 있는 것보다 더 빨리 수소가 흡수됩니다. 목표 710-740°C.
실수 4: 젖거나 습기에 오염된 플럭스 사용
건식 플럭스와 시각적으로 동일하지만 안전 위험이 있고 과도한 연기가 발생하며 야금 성능이 현저히 떨어집니다. 매번 사용하기 전에 용기 씰을 점검하고 손상된 포장의 플럭스는 사용하지 마세요.
실수 5: 전체 처리 시간 전에 스키밍하기
대부분의 파운드리는 필요한 처리 시간을 과소평가합니다. 효과적인 가스 제거에는 일부 작업자가 사용하는 4~6분이 아니라 회전식 장비를 사용하여 톤당 12~18분이 필요합니다. DI 결과를 체계적으로 확인하면 처리 시간이 단축되고 있는지 알 수 있습니다.
실수 6: 기존 드로스 존재로 치료하기
탈기 처리 전 용융 표면의 드로스는 금속이 표면 근처 영역에서 플럭스 버블과 접촉하는 것을 차단하고 플럭스를 우선적으로 흡수합니다. 가스 제거 처리를 시작하기 전에 항상 드로스를 제거해야 합니다.
실수 7: 합금별 요구 사항 무시
1차 A356 알루미늄에 적합한 플럭스 선량은 포함 부하가 높은 2차 ADC12에는 불충분합니다. 합금 유형과 금속 소스(1차 및 2차)에 따라 플럭스 선택 및 용량을 결정해야 합니다.
실수 8: 세라믹 폼 여과로 처리하지 않음
플럭스 처리는 거친 내포물과 용존 수소를 제거합니다. 미세한 바이필름 내포물은 제거할 수 없으며, 이는 다운스트림 세라믹 폼 여과가 필요합니다. 여과 없이 플럭스 처리를 작동하면 주조 결함을 유발하는 잔류 개재물이 남게 됩니다.
실수 9: 치료와 주조 사이에 재산화를 허용하기
플럭스 보호막을 덮지 않고 방치된 처리된 금속은 시간당 0.03~0.08ml/100g의 속도로 수소를 재흡수합니다. 즉시 주조할 수 없는 경우 가스 제거 후 즉시 커버 플럭스를 도포합니다.
실수 10: 난류 용융물에 플럭스 적용하기
플럭스 처리 중 난류는 플럭스가 산화막을 제거하는 것보다 더 빨리 새로운 산화막을 생성합니다. 의도적인 플럭스 분배 동작을 제외하고는 처리 중 교반 및 교반을 최소화합니다.
실수 11: 치료 전후 측정 없음
DI 측정이나 기타 수소 평가 없이는 치료가 목표에 도달했는지 알 수 없습니다. 최소한의 공정 관리로 체계적인 DI 테스트를 구현하세요.
애드테크 알루미늄 플럭스 제품군: 사양 및 주문
애드테크 컴플리트 플럭스 제품 매트릭스
| 제품 코드 | 플럭스 유형 | 주요 구성 | 양식 | 선량률 | 기본 애플리케이션 |
|---|---|---|---|---|---|
| 애드테크 DG-1 | 가스 제거 플럭스(프리미엄) | KCl 42%, NaCl 24%, Na₃AlF₆ 20%, K₂TiF₆ 10%, KF 4% | 세분화된 0.5-2mm | 0.8-1.8kg/톤 | 회전식 가스 제거 주입 |
| 애드테크 DG-2 | 가스 제거 플럭스(표준) | KCl 47%, NaCl 28%, Na₃AlF₆ 18%, KF 7% | 파우더 0.1-0.5mm | 1.5-3.0kg/톤 | 랜스 주입 / 수동 |
| 애드테크 DR-1 | 드로싱 플럭스(표준) | KCl 55%, NaCl 20%, Na₃AlF₆ 15%, KF 10% | 파우더 0.1-0.5mm | 5-12kg/톤 드로스 | 표준 파운드리 드로스 |
| 애드테크 DR-2 | 드로싱 플럭스(헤비 듀티) | KCl 50%, NaCl 17%, Na₃AlF₆ 18%, KF 15% | 세분화된 0.5-2mm | 8-18kg/톤 드로스 | 이차 알; 무거운 드로스 |
| 애드테크 CV-1 | 커버 플럭스 | KCl 67%, NaCl 23%, Na₃AlF₆ 10% | 2-8mm 세분화 | 5-10kg/m² | 용광로 보호 |
| 애드테크 RF-1 | 플럭스 정제 | KCl 40%, NaCl 20%, Na₃AlF₆ 24%, KF 16% | 미세 분말 | 1.5-3.0kg/톤 | 자동차; 알칼리 제거 |
| 애드테크 MP-1 | 다목적 플럭스 | KCl 44%, NaCl 22%, Na₃AlF₆ 20%, KF 14% | 세분화된 0.5-2mm | 2.0-4.0 kg/톤 | 일반 치료 프로그램 |
| 애드테크 CL-1 | 청소 플럭스 | Na₃AlF₆ 40%, KF 30%, KCl 30% | 1-4mm 세분화 | 10-20kg/m² 산화물 | 용광로 벽/난로 청소 |
| AdTech LC-1 | 저염화물 플럭스 | 유기염 50%, 불소 35%, KCl 15% | 파우더 | 1.5-2.5kg/톤 | EU/규제 시장 |
최소 주문 및 리드 타임
애드테크 플럭스 제품은 25kg 방습 밀봉 백으로 공급되며, 표준 팔레트 수량은 1,000kg(40백)입니다. 평가판 주문의 경우 최소 5봉지(125kg)를 사용할 수 있습니다. 주문 확인 후 표준 리드 타임은 재고가 있는 제형의 경우 영업일 기준 7~15일입니다. 맞춤형 제형 또는 저염화물 등급은 영업일 기준 15-25일이 소요됩니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
Q1: 주조를 위해 알루미늄을 녹일 때 가장 적합한 플럭스는 무엇인가요?
최적의 플럭스는 특정 목적에 따라 다릅니다. 용존 수소로부터 주조 다공성을 줄이려면 알루미늄 톤당 1.0~2.0kg의 랜스 주입 또는 회전식 탈기 장치를 통해 적용되는 KCl-NaCl-불화 화학을 기반으로 한 탈기 플럭스를 지정합니다. 드로스 금속 손실을 줄이려면 드로스 톤당 5-15kg으로 드로스 표면에 직접 도포하는 드로스 플럭스 분말을 사용합니다. 대부분의 생산 알루미늄 주조 공장에서는 다공성을 해결하기 위한 탈기 처리와 깨끗하게 스킴하고 금속을 최대한 회수하기 위한 드로싱 플럭스가 모두 필요합니다. 금속을 장시간 보관하는 작업의 경우, 스키밍 후 커버 플럭스를 추가합니다. 애드텍의 DG-1 탈기 플럭스와 DR-1 드로싱 플럭스는 대부분의 자동차 알루미늄 주조 공정에 적합한 시작 사양입니다.
Q2: 별도의 탈기 및 드로싱 플럭스 대신 단일 다목적 플럭스를 사용할 수 있나요?
다목적 플럭스는 편의성과 간소화된 처리 절차를 제공하므로 품질 목표가 중간 정도인 소규모 작업 및 응용 분야에 적합합니다. 그러나 단일 기능 전용 플럭스는 수소 기포 핵 형성을 위한 최적의 화학 물질과 드로스 점도 감소를 위한 최적의 화학 물질이 다르기 때문에 각 제형을 특정 메커니즘에 맞게 최적화할 수 있으므로 다목적 제품보다 지속적으로 우수한 성능을 발휘합니다. 자동차 안전이 중요한 주물, 항공우주 부품 또는 2% 미만의 DI를 일관되게 달성해야 하는 모든 응용 분야의 경우 다목적 대안보다 회전 장비를 통한 전용 탈기 플럭스를 강력히 권장합니다.
Q3: 알루미늄 톤당 얼마나 많은 탈기 플럭스가 필요합니까?
플럭스 투여량은 주로 적용 방법에 따라 달라집니다. 회전식 탈기 장치의 경우: 처리되는 알루미늄 톤당 0.8-1.8kg의 탈기 플럭스를 톤당 4-8L/min의 질소 또는 아르곤 운반 가스와 결합하여 12-18분 처리 시간 동안 주입합니다. 로터리 장치가 없는 랜스 주입용: 10-18분 동안 1.5-3.0kg/톤. 주입 장비 없이 수동으로 표면 처리하는 경우: 3.0-5.0kg/톤, 15-20분 동안 활발하게 교반합니다. 2차 알루미늄(재활용 스크랩)은 1차 알루미늄에 비해 초기 수소 함량이 높고 포함 부하가 더 크기 때문에 이 범위 중 더 높은 수치가 필요하다는 점에 유의하세요.
Q4: 알루미늄을 녹일 때 플럭스를 너무 많이 사용하면 어떻게 되나요?
권장 비율의 약 2배를 초과하여 탈기 또는 드로싱 플럭스를 과량 주입하면 더 많은 환기가 필요한 염화수소 및 불소 가스 발생 증가, 폐기해야 하는 플럭스로 오염된 드로스의 양 증가, 제대로 스키밍하지 않으면 용융물에 과도한 플럭스 잔류물이 남을 가능성(주물에 염 함유물 유입), 추가적인 야금학적 이점 없이 불필요한 비용 발생 등 여러 부정적인 결과가 발생할 수 있습니다. 불량한 처리 결과에 대한 대응책은 단순히 플럭스 용량을 늘리는 것이 아니라 적용 방법을 개선(회전식 가스 제거로 전환)하는 것이어야 합니다.
Q5: 플럭스 주입을 위한 탈기체 가스로 질소 또는 아르곤을 사용해야 합니까?
질소와 아르곤은 모두 플럭스 주입을 위한 가스 제거에 효과적인 운반 기체입니다. 질소는 비용이 훨씬 저렴하며(일반적으로 아르곤보다 5~10배 저렴) A356, A380, ADC12 및 대부분의 상업용 주조 합금을 포함한 대부분의 알루미늄 합금에 적합합니다. 아르곤은 용융 표면에서 질소가 질화 알루미늄을 형성할 수 있는 마그네슘 함유 합금, 질소 오염에 민감한 고순도 알루미늄 등급, 가스 관련 내포물을 절대적으로 최소화해야 하는 모든 용도에 선호됩니다. 대부분의 상업용 파운드리 작업에는 질소가 적합한 선택입니다. 수분 및 산소 오염을 최소화하려면 두 가스 모두 초고순도 등급(99.999%)을 사용하세요.
Q6: 플럭스 치료가 실제로 효과가 있는지 어떻게 알 수 있나요?
가장 쉽게 확인할 수 있는 방법은 밀도 지수(DI) 테스트입니다. 대기압에서 한 샘플과 진공(80-100mbar) 상태에서 한 샘플을 고형화하여 둘 다 무게를 측정한 후 DI = (대기압 밀도 - 진공 밀도) / 대기압 밀도 × 100을 계산합니다. 처리 전과 후에 측정합니다. 회전식 가스 제거 처리를 적절히 수행하면 DI가 10-20%(일반적인 미처리 2차 알루미늄)에서 1-5%로 감소해야 합니다. 처리 후 DI가 6-8% 이상으로 유지되면 처리 온도(용융물이 710-740°C인지 확인), 운반 가스 유량(유량계 교정 확인), 플럭스 수분(플럭스 테스트 또는 교체), 처리 시간(톤당 12분 미만인 경우 연장), 로터 상태(마모 또는 막힘 검사)를 조사합니다.
Q7: 알루미늄을 녹일 때 식염(NaCl)을 플럭스로 사용할 수 있나요?
기술적으로 염화나트륨은 용융 알루미늄에서 일부 야금학적 기능을 제공하며, 상용 염화물 기반 플럭스 제형의 기본 성분 중 하나입니다. 그러나 식염만을 플럭스로 사용하는 것은 여러 가지 이유로 비효율적입니다. 중요한 산화물 용해 및 미세 내포물 제거 기능을 제공하는 불소 성분(크라이오라이트, KF)이 부족하고, 수분 및 고결 방지제가 포함되어 있어 과도한 염화칼슘 연기가 발생하며, 상업용 플럭스 제품에 처리 온도에서 정확한 융점과 유동성을 제공하는 최적화된 유효 성분이 부족하다는 점 등 여러 가지 이유로 인해 비효율적입니다. 또한 식염은 가스 제거 효과가 없으며 수소 제거에는 불소 성분이 제공하는 특정 기포 핵 형성 화학이 필요합니다. 측정 가능한 야금학적 개선이 필요한 모든 응용 분야에는 적절하게 배합된 상업용 가스 제거 플럭스를 사용하세요.
Q8: 마그네슘 함량이 높은 알루미늄(예: 5xxx 합금)을 녹일 때 어떤 플럭스를 사용해야 하나요?
고마그네슘 알루미늄 합금(5xxx 계열 또는 1% 이상의 마그네슘을 함유한 모든 합금)은 처리 환경이 더 까다롭습니다. 마그네슘은 용융 온도에서 알루미늄보다 약 1,000배 빠르게 산화되므로 드로스가 훨씬 더 빠른 속도로 생성됩니다. 권장 사항: 표준 드로싱 플럭스 대신 고강도 드로싱 플럭스(AdTech DR-2)를 사용하고, 표준 Al-Si 합금에 비해 드로싱 플럭스 적용 속도를 25-40% 높이고, 각 스키밍 작업 직후에 커버 플럭스를 적용하여 Mg가 풍부한 용융 표면을 보호하고 처리와 주조 사이의 유지 시간을 줄이십시오. 가스 제거의 경우 표준 KCl-NaCl-불화 플럭스가 여전히 적절하지만, 고-Mg 합금에서 더 문제가 되는 질화 알루미늄 형성을 최소화하기 위해 운반 가스로 질소 대신 아르곤을 고려합니다.
Q9: 처리된 알루미늄은 재처리가 필요하기 전까지 얼마나 오랫동안 깨끗한 상태를 유지하나요?
탈기 및 세척된 알루미늄은 처리 종료 후 즉시 수소를 재흡수하기 시작하며, 비보호 가스 연소로에서 시간당 알루미늄 100g당 0.03~0.08ml H₂의 속도로 재흡수합니다. 커버 플럭스가 없으면 수소 함량이 처리 후 0.10ml/100g 수준에서 3-4시간 내에 0.25-0.35ml/100g으로 다시 상승하여 재처리가 필요할 수 있습니다. 커버 플럭스를 사용하면 용융 표면 위에 보호용 염 블랭킷을 유지하여 재흡수가 시간당 0.005~0.020 ml/100g으로 느려지므로 재처리가 필요하기 전에 깨끗한 금속을 유지하는 기간이 6~10시간으로 연장됩니다. 실제 권장 사항: 표준 주물의 경우 45~60분 이내에 처리하고 주조하며, 중요한 응용 분야(항공우주, 내압 유압 부품)의 경우 피복 플럭스 적용 여부에 관계없이 처리 완료 후 20~30분 이내에 주조합니다.
Q10: 회전식 가스 제거 장치에 사용되는 플럭스와 수동으로 사용되는 플럭스의 차이점은 무엇입니까?
두 방법 모두 동일한 플럭스 배합을 사용할 수 있지만 물리적 형태와 입자 크기는 각각에 맞게 최적화되어야 합니다. 회전식 탈기 장치 주입에는 공급 튜브에서 브리징이나 막힘 없이 플럭스 주입기 메커니즘을 통해 안정적으로 흐르는 미세한 입자 플럭스(0.5-2.0mm 입자 크기)가 필요하며, AdTech DG-1은 이러한 용도를 위해 특별히 제조되었습니다. 수동 도포(로터리 장치 없이 표면 살포 또는 랜스 주입)는 분말 형태의 플럭스(0.1~0.5mm)가 더 효과적입니다 - AdTech DG-2가 적합한 제형입니다. 수동 표면 도포 시 회전식 주입용 거친 입자의 플럭스를 사용하면 큰 입자가 빠르게 분산되지 않고 용융물을 통해 천천히 가라앉기 때문에 효과가 떨어지고, 반대로 미세한 분말 플럭스는 회전식 주입 장비를 막을 수 있습니다. 입자 크기 외에도 로터리 유닛 적용은 일반적으로 알루미늄 톤당 40~60% 적은 플럭스를 사용하여 동등하거나 더 나은 수소 환원을 달성하는데, 이는 로터의 버블 생성 효율이 수행되는 야금 작업 단위당 필요한 플럭스의 양을 극적으로 줄여주기 때문입니다.
요약: 완벽한 알루미늄 용융 처리 프로그램 구축하기
알루미늄을 녹일 때 사용할 플럭스를 선택하려면 달성하려는 야금 목적에 따라 플럭스 유형을 정확하게 일치시켜야 합니다. 프레임워크는 간단합니다:
용존 수소로 인한 다공성: 질소 운반 가스와 함께 0.8-1.8kg/톤 Al에서 회전식 탈기 장치를 통해 적용되는 탈기 플럭스(KCl-NaCl-Na₃AlF₆ 시스템), 3% 이하의 후처리 DI를 목표로 합니다.
드로스 금속 손실 및 금속 수율 저하: 드로싱 플럭스(염화물-불화물 분말)를 드로스 톤당 5-15kg으로 드로스 표면에 직접 도포하고 스키밍 전에 3-5분 접촉 시간을 갖습니다.
보유 기간 동안 수소를 재흡수합니다: 커버 플럭스(거친 KCl-NaCl 입상), 스키밍 직후 용융 표면에 5-10kg/m²로 살포합니다.
미세한 포함물 제거 및 알칼리 금속 오염에 적합합니다: 정제 플럭스(고불소 미세 분말)는 자동차 및 중요 품질 애플리케이션을 위해 주조 전에 1.5~3.0kg/톤으로 주입됩니다.
퍼니스 생산성 및 산화물 벽 축적을 위해: 계획된 유지보수 중에 산화물 축적 구역에 적용되는 세정 플럭스(고불소 입자).
올바른 순서(먼저 드로싱, 가스 제거, 커버링)는 플럭스 선택만큼이나 중요합니다. 적절한 플럭스 처리와 다운스트림 세라믹 폼 여과(게이팅 시스템의 Al₂O₃ 30-40 PPI 필터)를 결합하면 플럭스가 수소와 거친 내포물을 제거하는 동시에 여과가 플럭스 처리가 도달할 수 없는 미세한 이중막 개체군을 포착하므로 알루미늄 주조 품질 문제의 전체 스펙트럼을 해결할 수 있습니다.
애드테크의 전체 알루미늄 플럭스 제품군은 이 처리 과정의 모든 위치를 포괄하며, ISO 9001:2015 품질 관리에 따라 문서화된 성능 사양과 전체 화학 분석 인증을 통해 제조됩니다.
이 문서는 애드테크의 기술 편집팀에서 작성했습니다. 제품 사양, 투여 가이드라인 및 성능 데이터는 2025-2026년 현재 애드테크의 플럭스 공식을 반영합니다. 애플리케이션별 플럭스 선택 권장 사항과 현재 가격은 애드테크 기술팀에 문의하세요.
