Desgaseificação do alumínio fundido: guia completo sobre métodos e equipamentos

A desgaseificação do alumínio fundido é o processo de remoção do hidrogénio gasoso dissolvido e das inclusões não metálicas do alumínio líquido antes da fundição, sendo que os métodos mais eficazes disponíveis atualmente são a desgaseificação por impulsor rotativo, a desgaseificação em linha com tampões porosos e a injeção de gás inerte por lança, utilizando árgon ou azoto. As fundições que ignoram a desgaseificação adequada acabam por apresentar defeitos de porosidade que se revelam durante a maquinagem, a inspeção por raios X ou, pior ainda, depois de uma peça já ter sido enviada para um cliente. Passámos anos junto a fornos de fusão de alumínio a observar os operadores a lidar com reclamações relacionadas com porosidade e, em quase todos os casos, a causa principal remonta à remoção inadequada do hidrogénio antes mesmo de o metal chegar ao molde.

Se o seu projeto exigir a utilização de um sistema de desgaseificação de alumínio fundido, pode contactar-nos para um orçamento gratuito.

Por que razão o alumínio fundido absorve hidrogénio

O alumínio tem uma relação invulgar com o hidrogénio que a maioria dos outros metais de fundição comuns não partilha no mesmo grau. No seu estado sólido, o alumínio quase não retém hidrogénio. Assim que derrete, a sua solubilidade em hidrogénio aumenta drasticamente, por vezes num fator de quase vinte em comparação com a fase sólida à mesma temperatura. Esta diferença é a razão principal pela qual a desgaseificação existe como prática industrial.

O hidrogénio entra no alumínio fundido principalmente através da humidade. O vapor de água presente na atmosfera circundante, a humidade retida nos resíduos de carga, os revestimentos refratários húmidos e até mesmo a humidade que adere às ferramentas mergulhadas no metal fundido reagem com o alumínio líquido a altas temperaturas. A reação decompõe as moléculas de água, libertando átomos de hidrogénio que se dissolvem diretamente no metal, enquanto o oxigénio se combina com o alumínio para formar óxido.

O hidrogénio dissolvido permanece invisível enquanto o metal se mantém no estado líquido. O problema surge durante a solidificação. À medida que o alumínio arrefece e passa do estado líquido para o sólido, a sua solubilidade em hidrogénio volta a diminuir drasticamente, e o gás que estava anteriormente dissolvido não tem para onde ir. Este sai da solução e forma bolhas e, se essas bolhas ficarem retidas no interior da estrutura em solidificação, acaba por se formar porosidade: minúsculos vazios espalhados pela peça fundida que enfraquecem as propriedades mecânicas e comprometem a estanqueidade em peças como blocos de motor ou caixas hidráulicas.

Há algum tempo, reparámos numa situação interessante ao trabalhar com uma unidade de fundição sob pressão numa região costeira. As queixas relativas à porosidade aumentavam significativamente durante a estação das chuvas todos os anos, quase com a regularidade de um relógio, e demorou meses até que alguém estabelecesse a ligação com a humidade ambiente, que afetava o armazenamento do material de carga. Assim que transferiram o armazenamento de sucata para o interior e introduziram uma etapa de secagem para o material recuperado, as taxas de defeitos diminuíram no espaço de dois ciclos de produção.

O que acontece quando o alumínio não é devidamente desgaseificado

A omissão ou a má execução do processo de desgaseificação manifesta-se de várias formas mensuráveis, e os compradores que avaliam peças fundidas de alumínio devem saber exatamente o que procurar.

A porosidade por gás apresenta-se sob a forma de pequenos vazios, geralmente redondos, distribuídos de forma relativamente uniforme pela secção transversal da peça fundida, visíveis mediante inspeção por raios X ou após a realização de cortes de maquinagem na superfície. Esta porosidade difere da porosidade por contração, que tende a apresentar um aspeto mais irregular e a concentrar-se junto às secções mais espessas; por isso, é importante distinguir entre as duas quando se procura diagnosticar a causa principal de um defeito.

A redução da resistência mecânica decorre diretamente da porosidade, uma vez que os vazios atuam como pontos de concentração de tensão onde se iniciam as fissuras sob carga. A vida útil à fadiga, em particular, é afetada de forma desproporcional, o que significa que uma peça pode passar num ensaio inicial de resistência estática, mas falhar prematuramente em condições de carga cíclica, comuns em aplicações automóveis e aeroespaciais.

As fugas sob pressão constituem um modo de falha crítico para peças destinadas a conter fluidos ou gases, tais como caixas de transmissão, cabeças de cilindro ou componentes hidráulicos. Mesmo uma porosidade interligada microscópica pode criar vias de fuga que levam à rejeição imediata durante os ensaios de pressão.

Os problemas de acabamento superficial também se devem a uma desgaseificação inadequada, uma vez que as bolhas de gás que sobem à superfície durante a solidificação podem deixar poros ou bolhas que prejudicam o aspeto estético das peças fundidas decorativas ou visíveis.

Principais métodos de desgaseificação utilizados em fundições de alumínio

Existem várias abordagens distintas para a remoção de hidrogénio do alumínio fundido, e a maioria das fundições acaba por fazer a sua escolha com base no volume de produção, no orçamento e no nível de precisão na remoção de gás exigido pelo seu produto final.

Cada método baseia-se no mesmo princípio físico subjacente: a introdução de bolhas finas de um gás inerte ou reativo na massa fundida, o que cria uma pressão parcial de hidrogénio mais baixa no interior de cada bolha, em comparação com o metal circundante. O hidrogénio dissolvido difunde-se para estas bolhas à medida que estas sobem através da massa fundida, e o hidrogénio escapa com a bolha quando esta atinge a superfície. As diferenças entre os métodos resumem-se ao tamanho das bolhas, à sua distribuição e ao tempo de contacto, fatores que determinam a eficiência com que o hidrogénio é efetivamente removido.

Explicação sobre a desgaseificação por impulsor rotativo

A desgaseificação por impulsor rotativo tornou-se o método mais utilizado nas fundições de alumínio de média e grande dimensão, e por boas razões. Um eixo rotativo com uma cabeça de impulsor especialmente concebida fica submerso na massa fundida, rodando a uma velocidade controlada enquanto o gás inerte flui para baixo através do eixo e sai por pequenas aberturas no impulsor. A rotação fragmenta o gás em bolhas extremamente finas e dispersa-as por todo o volume da massa fundida, em vez de permitir que subam numa coluna concentrada.

É precisamente esta distribuição fina e uniforme das bolhas que torna os sistemas de impulsor rotativo mais eficientes do que a simples injeção por lança. Bolhas mais pequenas significam uma maior área superficial total para a difusão do hidrogénio, e uma melhor distribuição significa que todo o volume da massa fundida é tratado, em vez de apenas a área diretamente em torno do ponto de injeção.

O design dos impulsores evoluiu consideravelmente nas últimas duas décadas. Os primeiros modelos utilizavam formas simples de pás, enquanto os impulsores modernos apresentam geometrias complexas com múltiplas aberturas de saída de gás, otimizadas através de modelação por dinâmica de fluidos computacional. Os materiais também são importantes: a maioria dos eixos e cabeças dos impulsores é fabricada em grafite ou compósitos revestidos a cerâmica, que resistem à erosão resultante do contacto prolongado com alumínio fundido a temperaturas que variam normalmente entre 680 °C e 750 °C.

Trabalhámos em conjunto com um técnico de fundição que descreveu as unidades de desgaseificação rotativas como “a diferença entre misturar açúcar em água fria e em água quente”; a ação mecânica, combinada com uma dispersão fina, simplesmente acelera o processo muito mais do que a injeção passiva de gás alguma vez poderia fazer. Os tempos de tratamento com uma unidade rotativa variam normalmente entre 5 e 15 minutos para um lote padrão num forno de retenção, em comparação com 15 a 30 minutos com uma lança simples para uma redução de hidrogénio semelhante.

Leia também: Desgaseificação rotativa de alumínio: Unidade de alta eficiência, especificações do rotor de grafite

Sistemas de desgaseificação em linha e tecnologia de tampões porosos

Nas operações de fundição contínua, nomeadamente no caso dos fabricantes de componentes automóveis que operam linhas de fundição sob pressão de grande volume ou de fundição contínua em tira, as unidades de desgaseificação em linha, integradas diretamente na calha de transferência de metal, oferecem a máxima eficiência em termos de rendimento.

A tecnologia do tampão poroso funciona através da incorporação de um tampão cerâmico com canais microscópicos interligados na base ou na parede lateral de uma câmara de tratamento pela qual o metal flui a caminho da máquina de fundição. O gás inerte bombeado através do tampão emerge sob a forma de uma cortina de bolhas extremamente fina e uniforme, pela qual o metal em fluxo passa continuamente. Como o metal está em movimento e não permanece estático, este método permite o tratamento de grandes volumes sem necessidade de um ciclo de tratamento por lotes específico, razão pela qual é preferido pelos produtores de grande volume.

A principal vantagem aqui é a consistência. Cada unidade de metal que passa pela câmara de tratamento recebe uma exposição essencialmente idêntica às bolhas de desgaseificação, eliminando a variabilidade entre lotes que pode surgir no tratamento manual com lança ou mesmo com impulsor rotativo, caso a técnica do operador varie.

A contrapartida reside no custo inicial de capital e na complexidade de integrar este equipamento numa linha de produção já existente. A adaptação de um sistema de desgaseificação em linha numa fábrica que não foi originalmente concebida para o efeito custa frequentemente mais do que o próprio equipamento, quando se têm em conta a reformulação do percurso da linha e o tempo de inatividade devido à instalação.

Desgaseificação por lança e as suas limitações

A desgaseificação por lança representa o método mais simples e mais antigo ainda em uso, especialmente entre fundições de menor dimensão e oficinas que não conseguem justificar o custo de investimento de sistemas rotativos ou em linha. Uma lança de metal ou cerâmica, com orifícios perfurados ao longo do seu comprimento, é submersa na massa fundida, e o gás inerte flui através dela sob pressão, borbulhando para cima através do metal.

A limitação óbvia é o tamanho das bolhas. Sem uma ação de cisalhamento mecânico, como a proporcionada por um impulsor rotativo, as bolhas geradas pela lança tendem a ser significativamente maiores, o que significa uma área de superfície total menor para a difusão do hidrogénio e um tempo de subida das bolhas mais rápido através da massa fundida, dando ao hidrogénio menos oportunidade de se transferir antes de a bolha escapar para a superfície. Isto traduz-se numa menor eficiência global e em tempos de tratamento mais longos para se alcançar uma remoção comparável de hidrogénio.

No entanto, a desgaseificação por lança continua a ter casos de utilização legítimos. Para lotes de menor dimensão, tratamentos de retoque ocasionais ou operações em que o orçamento de investimento não permite, de facto, a aquisição de equipamento mais sofisticado, um sistema de lança bem operado, combinado com boas práticas de higiene do forno, pode produzir resultados aceitáveis para aplicações de fundição menos exigentes.

Desgaseificação de pastilhas de fluxo e agentes de fluxo

Algumas fundições utilizam pastilhas de fluxo sólidas ou compostos de fluxo granulados que libertam gás através de uma reação química quando submersos no alumínio fundido; normalmente, trata-se de pastilhas à base de hexacloroetano em operações mais antigas, embora as regulamentações ambientais tenham levado a indústria a adotar, em grande medida, métodos que utilizam gases inertes.

A reação química liberta cloro ou outros gases reativos que borbulham através da massa fundida, de forma semelhante ao gás inerte injetado, transportando hidrogénio dissolvido para a superfície. Embora este método não exija equipamento especializado para além de uma ferramenta de imersão, apresenta desvantagens significativas. Os comprimidos libertadores de cloro geram emissões de fumos que a maioria das regulamentações ambientais modernas restringe fortemente, e a reação é mais difícil de controlar com precisão em comparação com o fluxo de gás medido através de um sistema rotativo ou de lança.

Já raramente recomendamos aos nossos clientes pastilhas de fluxo à base de cloro, não só por razões regulamentares, mas também porque a sua eficiência simplesmente não se compara à dos métodos modernos com gás inerte, e os requisitos de tratamento dos fumos acabam muitas vezes por implicar custos mais elevados em infraestruturas de ventilação do que os que a adoção de uma unidade de desgaseificação rotativa adequada implicaria desde o início.

Desgaseificação a vácuo para aplicações de alta pureza

As aplicações aeroespaciais e outras aplicações de fundição de alta integridade exigem, por vezes, um desempenho de desgaseificação superior ao que os métodos à pressão atmosférica conseguem alcançar. A desgaseificação a vácuo coloca o alumínio fundido numa câmara selada, onde a pressão é reduzida significativamente abaixo do nível atmosférico, o que diminui drasticamente o limite de solubilidade do hidrogénio e expulsa o gás dissolvido da solução, mesmo sem injeção de bolhas; no entanto, muitos sistemas de vácuo combinam a pressão reduzida com a purga simultânea de gás inerte para obter o máximo efeito.

Este método atinge as percentagens mais elevadas de remoção de hidrogénio entre todas as técnicas, mas implica custos de equipamento consideráveis, um tempo de processamento mais lento e limitações no tamanho dos lotes, dependendo da capacidade da câmara. A maioria das fundições convencionais que produzem peças fundidas para a indústria automóvel ou industrial em geral não necessita de desgaseificação a vácuo, mas os fabricantes que fornecem componentes estruturais para o setor aeroespacial ou peças fundidas para dispositivos médicos têm, frequentemente, especificações que, essencialmente, o exigem.

Escolher o gás adequado para a desgaseificação

A escolha do gás é tão importante quanto a escolha do equipamento, e este é um pormenor que, na nossa opinião, é frequentemente ignorado em muitos materiais introdutórios sobre este tema.

O azoto tem sido tradicionalmente a escolha mais comum devido ao seu baixo custo e ampla disponibilidade, e apresenta um desempenho adequado em muitas aplicações de fundição de alumínio para fins gerais. No entanto, o azoto apresenta uma limitação notável: possui alguma solubilidade no alumínio fundido, o que significa que, a concentrações muito baixas de hidrogénio, o próprio azoto pode começar a contribuir marginalmente para a porosidade, em vez de se limitar a remover o hidrogénio, o que estabelece um limite prático para o nível mais baixo que a desgaseificação à base de azoto pode atingir no que diz respeito ao teor de hidrogénio.

O árgon, sendo totalmente inerte e com solubilidade praticamente nula no alumínio, proporciona resultados de desgaseificação mais consistentes e, muitas vezes, superiores, especialmente quando o objetivo é atingir níveis finais de hidrogénio muito baixos. O árgon é mais caro do que o azoto, o que constitui a principal razão pela qual não é utilizado de forma generalizada; no entanto, no caso de peças fundidas de alta especificação, a diferença de desempenho justifica a despesa adicional.

Leia também: Como reduzir a porosidade na fundição de alumínio?

Algumas operações utilizam misturas de gases, combinando pequenas percentagens de cloro ou outros gases reativos com o gás portador inerte principal, para melhorar a remoção da película de óxido a par da extração de hidrogénio; no entanto, isto remete-nos de novo para as considerações ambientais e de gestão de fumos mencionadas no contexto dos comprimidos de fluxo.

Medição do teor de hidrogénio antes e depois da desgaseificação

Nada disto importa sem uma forma fiável de confirmar que a desgaseificação funcionou efetivamente, e é aqui que um número surpreendente de fundições de menor dimensão fica aquém das expectativas. A inspeção visual da superfície de fratura não fornece praticamente nenhuma informação fiável sobre o teor de hidrogénio dissolvido; no entanto, ainda nos deparamos com oficinas que se baseiam exclusivamente na experiência e em julgamentos do tipo “parece estar tudo bem”.

O ensaio de pressão reduzida continua a ser o método prático mais utilizado nas oficinas. Uma pequena amostra metálica solidifica em condições de vácuo, acentuando qualquer porosidade que o hidrogénio dissolvido possa criar, e a amostra resultante é comparada visualmente ou através da medição da densidade com padrões de referência. É um método económico e rápido, embora seja um pouco subjetivo, dependendo da experiência do operador na interpretação dos resultados.

Métodos instrumentais mais precisos tornaram-se a norma em operações de maior dimensão. Primeiro, os testes de bolhas, os analisadores de hidrogénio baseados na condutividade térmica e as sondas específicas para a medição de hidrogénio, que fornecem uma leitura direta em mililitros de hidrogénio por cem gramas de alumínio, proporcionam dados quantificáveis e repetíveis que um teste de pressão reduzida simplesmente não consegue igualar.

Dizemos a todos os clientes o mesmo: seja qual for o método escolhido, o valor reside na consistência e no acompanhamento das tendências ao longo do tempo, e não numa única leitura. Uma fundição que verifique o teor de hidrogénio uma vez por turno e o registe em relação aos dados de produção cria um conjunto de dados que deteta desvios nas condições do forno, problemas no abastecimento de gás ou desgaste do equipamento muito antes de isso se traduzir num lote de peças fundidas rejeitadas.

Comparação de equipamentos para compradores

Os compradores que estão a avaliar a aquisição de equipamento de desgaseificação têm de ter em conta vários fatores para além dos valores de eficiência apresentados.

Para além do preço de tabela, os compradores devem perguntar aos fornecedores qual a frequência de substituição do impulsor ou do tampão, tendo em conta o seu volume de produção específico, uma vez que as peças de desgaste podem aumentar significativamente o custo total de propriedade ao longo de alguns anos de funcionamento. A vida útil do eixo e do impulsor num sistema rotativo varia normalmente entre algumas semanas e alguns meses, dependendo da temperatura de fusão, da composição da liga e da velocidade de rotação, e prever antecipadamente o orçamento para este ciclo de substituição evita surpresas desagradáveis após a compra.

Erros comuns que reduzem a eficiência da desgaseificação

Já visitámos várias fundições onde equipamentos de desgaseificação dispendiosos estavam a funcionar abaixo do seu potencial, simplesmente devido a hábitos operacionais e não a avarias no equipamento.

Manter um caudal de gás demasiado elevado parece, à primeira vista, uma forma intuitiva de acelerar o tratamento, mas um caudal excessivo acaba por criar bolhas maiores através da coalescência, reduzindo a área superficial total e diminuindo a eficiência, em vez de a melhorar. Existe um ponto ideal para o caudal, específico para cada modelo de equipamento, que os operadores devem ajustar, em vez de partirem do princípio de que mais gás equivale a melhores resultados.

O tempo de tratamento insuficiente, motivado pela pressão da produção para acelerar o processo, é provavelmente a falha mais comum com que nos deparamos. Os operadores, sob pressão para atingir as metas de rendimento, por vezes encurtam os ciclos de tratamento; no entanto, a curva de redução do hidrogénio não é linear, e a última fase da remoção do gás demora frequentemente muito mais tempo do que a redução inicial, o que significa que um ciclo apressado pode deixar uma quantidade significativa de hidrogénio residual, apesar de, à primeira vista, parecer semelhante a um ciclo devidamente concluído.

Os impulsores gastos ou danificados perdem a sua capacidade de dispersão de bolhas finas à medida que a grafite se desgasta e as aberturas de saída de gás se alargam com o tempo; no entanto, os operadores continuam, por vezes, a utilizar impulsores degradados muito para além da sua vida útil efetiva, para evitar os custos de substituição e o tempo de inatividade.

Uma má higiene do forno a montante do processo de desgaseificação — ou seja, sucata húmida, ferramentas húmidas ou material de carga contaminado — pode introduzir hidrogénio a um ritmo mais rápido do que aquele a que mesmo uma unidade de desgaseificação em bom estado de funcionamento consegue removê-lo, o que equivale, na prática, a travar uma batalha perdida contra a contaminação contínua.

Considerações relativas aos custos e retorno do investimento

Os gestores de fundições que avaliam a possibilidade de atualizar o equipamento de desgaseificação concentram-se frequentemente apenas no preço de aquisição, sem calcular a poupança em custos com defeitos que justifica o investimento. Consideramos útil apresentar uma comparação simplificada ao aconselhar os clientes sobre esta decisão.

Considere uma fundição que atualmente utiliza o processo de desgaseificação por lança, com uma taxa de rejeição de 12% atribuível a rejeições relacionadas com a porosidade. A atualização para um sistema de impulsor rotativo poderá, de forma realista, reduzir essa taxa de rejeição causada pela porosidade para 3% ou 4%, e, dependendo do volume de produção e do valor das peças, as poupanças em materiais e mão-de-obra decorrentes apenas dessa redução de refugo costumam amortizar o custo do equipamento num prazo de doze a dezoito meses, por vezes mais rapidamente no caso de peças fundidas de elevado valor.

Este tipo de cálculo é exatamente o que explicamos às equipas de compras antes de estas aprovarem os pedidos de equipamento de capital, porque a discussão muda completamente quando se têm em conta os custos de sucata, o tempo de mão-de-obra e as penalizações por rejeição por parte do cliente, em vez de se analisar apenas o preço do equipamento de forma isolada.

Perguntas mais frequentes

Quanto tempo demora, normalmente, o desgaseamento do alumínio?
O tempo de tratamento depende em grande medida do método e da dimensão do lote. A desgaseificação por lança demora geralmente entre 15 e 30 minutos para um lote padrão, enquanto os sistemas de impulsor rotativo alcançam uma redução de hidrogénio comparável ou superior em 5 a 15 minutos, devido a uma dispersão mais eficiente das bolhas.

Qual é o nível aceitável de hidrogénio no alumínio fundido antes da fundição?
Os níveis aceitáveis variam consoante a aplicação, mas os valores-alvo gerais do setor situam-se entre 0,1 e 0,2 mililitros de hidrogénio por cem gramas de alumínio para a maioria das peças fundidas comerciais, sendo que as aplicações aeroespaciais de elevada integridade exigem frequentemente níveis inferiores a 0,1.

O azoto pode substituir totalmente o árgon para fins de desgaseificação?
O azoto funciona adequadamente na maioria das aplicações gerais de fundição e tem um custo significativamente inferior ao do árgon. Nas aplicações que exigem um teor final de hidrogénio muito baixo, o árgon apresenta normalmente um desempenho superior ao do azoto, devido à sua total inércia e à sua solubilidade nula no alumínio fundido.

A desgaseificação remove as inclusões de óxido, tal como remove o hidrogénio?
A desgaseificação visa principalmente o hidrogénio dissolvido, embora a ação de borbulhamento ajude a fazer subir algumas inclusões de óxido até à superfície. A maioria das fundições combina a desgaseificação com uma filtração separada, normalmente através de filtros de espuma cerâmica, para garantir uma remoção mais completa das inclusões.

Com que frequência devem ser substituídos os componentes do impulsor numa unidade de desgaseificação rotativa?
A frequência de substituição depende da temperatura de fusão, da velocidade de rotação e do volume de produção, mas os impulsores de grafite necessitam normalmente de ser substituídos após algumas semanas a alguns meses de funcionamento contínuo. A inspeção visual regular permite detetar a erosão antes de o desempenho diminuir significativamente.

A desgaseificação a vácuo é necessária para peças fundidas de alumínio destinadas à indústria automóvel?
A maioria das aplicações automóveis não requer desgaseificação a vácuo, uma vez que os sistemas de impulsor rotativo ou em linha proporcionam uma redução de hidrogénio suficiente para os componentes estruturais e do motor padrão. A desgaseificação a vácuo é geralmente reservada para aplicações aeroespaciais ou aplicações especializadas de elevada integridade, com tolerâncias de porosidade mais rigorosas.

O que causa resultados inconsistentes na desgaseificação entre lotes?
Entre as causas mais comuns contam-se os caudais variáveis de gás, o tempo de tratamento inconsistente, os componentes do equipamento desgastados e as flutuações no teor de humidade do material de alimentação. O estabelecimento de procedimentos normalizados e a medição regular do hidrogénio ajudam a identificar e a corrigir as fontes de variabilidade.

Os comprimidos de fluxo, por si só, conseguem proporcionar uma desgaseificação adequada sem equipamento de injeção de gás?
Os comprimidos Flux podem proporcionar uma redução modesta do hidrogénio, normalmente entre 30% e 50%, mas, em geral, apresentam um desempenho inferior ao dos métodos de injeção de gás inerte. As restrições regulamentares relativas aos comprimidos que libertam cloro também levaram a maioria das fundições modernas a optar por métodos baseados em gás.

Como posso saber se o meu atual processo de desgaseificação precisa de ser melhorado?
Acompanhar as taxas de rejeição relacionadas com a porosidade ao longo do tempo é o indicador mais direto. Se as taxas de rejeição devido à porosidade causada pelo gás se mantiverem persistentemente elevadas, apesar da desgaseificação regular, a medição do teor real de hidrogénio antes e depois do tratamento revelará se o processo está a conseguir uma redução adequada.

A humidade ambiente afeta realmente a quantidade de desgaseificação necessária numa fundição?
Sim, as fundições que operam em climas húmidos ou durante as estações chuvosas registam frequentemente um aumento da absorção de hidrogénio proveniente da humidade atmosférica e do material de carga húmido, o que pode exigir o ajuste dos tempos de tratamento ou uma monitorização mais frequente, em comparação com ambientes de operação mais secos.

Reflexões finais com base na nossa experiência

A desgaseificação do alumínio fundido ocupa um lugar peculiar nas operações de fundição. Todos reconhecem a sua importância, mas a qualidade da execução varia enormemente de uma fábrica para outra, muitas vezes mais devido à disciplina operacional do que à capacidade do equipamento. Temos observado fundições com sistemas de lanças modestos a superar outras que utilizam unidades rotativas dispendiosas, simplesmente porque a equipa com equipamento mais simples efetuava medições de forma consistente, substituía os consumíveis dentro do prazo e mantinha boas práticas de higiene do forno a montante.

Se há uma lição que vale a pena reter de tudo o que foi abordado aqui, é que a escolha do equipamento é menos importante do que a maioria dos compradores inicialmente supõe, e que a disciplina no processo é mais importante. Escolha equipamento de desgaseificação adequado ao seu volume de produção e aos seus requisitos de qualidade, mas invista igualmente em práticas de medição e na formação dos operadores, porque mesmo o melhor sistema de impulsor rotativo terá um desempenho inferior nas mãos de um operador que apresse os ciclos de tratamento para atingir uma meta de produção.