Sistema de inyección de flujo rotativo para la desgasificación y el refinado del aluminio

Un inyector rotativo de fundente, cuando se utiliza correctamente, reduce el hidrógeno disuelto en el aluminio fundido desde los niveles habituales en el horno, que oscilan entre 0,3 y 0,6 ml/100 g, hasta 0,10-0,15 ml/100 g en un plazo de 10 a 15 minutos de tratamiento, al tiempo que elimina entre 60 y 85% de inclusiones no metálicas cuando se combina con la composición química adecuada del fundente. Esa es la conclusión práctica a la que hemos llegado tras poner en marcha y resolver los problemas de este equipo en docenas de instalaciones de fundición de aluminio, y es la razón por la que la desgasificación rotativa ha sustituido en gran medida a los antiguos métodos basados en lanzas y pastillas en cualquier operación que se tome en serio la calidad de la fundición.

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¿Qué es un inyector rotativo de fundente y cómo funciona realmente?

Un inyector rotativo de fundente, también denominado desgasificador rotativo o sistema de impulsor rotativo, consta de un eje giratorio con un cabezal de rotor especialmente diseñado que se sumerge en el aluminio fundido. El gas inerte, normalmente nitrógeno o argón, fluye hacia abajo a través del eje hueco y sale por los orificios del rotor. El movimiento giratorio del rotor fragmenta el gas saliente en burbujas extremadamente finas, lo que aumenta drásticamente la superficie disponible para la absorción de hidrógeno en comparación con la simple burbujeo de gas a través de una lanza fija.

Hemos observado este mecanismo en condiciones controladas utilizando sistemas de visualización transparentes durante las pruebas de desarrollo, y la diferencia en el tamaño de las burbujas entre la dispersión rotativa y la inyección estática mediante lanza es notable. Una lanza produce burbujas que suelen tener varios milímetros de diámetro y que ascienden rápidamente a través de la masa fundida con un tiempo de contacto limitado. Un rotor bien diseñado produce burbujas que suelen tener menos de un milímetro, distribuidas por toda la zona de tratamiento con un tiempo de permanencia mucho mayor antes de llegar a la superficie.

Esta diferencia física se traduce directamente en la eficacia del tratamiento. El hidrógeno disuelto en el aluminio fundido se difunde hacia las burbujas de baja presión parcial y es arrastrado junto con ellas a medida que ascienden. Las burbujas más pequeñas, con mayor superficie total y un tiempo de contacto más prolongado, simplemente extraen más hidrógeno por unidad de gas consumido, lo que constituye la razón principal por la que los sistemas rotativos superan a la desgasificación con lanza tanto en velocidad como en eficiencia del gas.

Componentes fundamentales que los compradores deben conocer

El sistema, más allá del rotor y el eje, incluye una unidad de suministro de gas y control de caudal, un motor y un mecanismo de accionamiento que controlan la velocidad del rotor, una estructura de soporte que permite el posicionamiento vertical para la entrada y salida de la masa fundida y, a menudo, un mecanismo de inyección de fundente que introduce fundente en polvo o granulado junto con la corriente de gas inerte.

¿Por qué es necesario desgasificar el aluminio antes de la fundición?

Cualquiera que haya seccionado una pieza fundida y haya encontrado porosidad dispersa comprende lo que está en juego en la práctica, pero la química subyacente explica por qué este problema es, en esencia, inevitable sin una intervención activa.

El aluminio fundido absorbe hidrógeno con facilidad de la humedad presente en la atmósfera del horno, de los compuestos hidratados de las superficies de la chatarra y de los subproductos de la combustión en los hornos de gas. La solubilidad del hidrógeno en el aluminio disminuye drásticamente a medida que el metal se enfría y se solidifica, siendo aproximadamente veinte veces menor en el aluminio sólido que en el estado líquido a la temperatura de fusión. Esta diferencia de solubilidad hace que el hidrógeno disuelto, que era perfectamente estable en la masa fundida líquida, no tenga otro lugar adonde ir durante la solidificación que formar burbujas de gas atrapadas dentro de la estructura de la pieza fundida.

Estas burbujas atrapadas se manifiestan en forma de porosidad, que puede ir desde pequeños poros microscópicos, invisibles sin aumento, hasta huecos visibles que comprometen la integridad estructural y el acabado superficial tras el mecanizado. En el caso de piezas fundidas a prueba de presión, como las carcasas de transmisiones de automóviles o los componentes hidráulicos, incluso la porosidad más leve provoca fallos funcionales en las pruebas de presión, lo que convierte a la desgasificación no solo en una cuestión de calidad, sino en un requisito imprescindible para la producción.

Hemos analizado los datos de rechazos de varias instalaciones de clientes antes y después de implementar protocolos adecuados de desgasificación rotativa, y la tendencia se repite de forma sistemática: las tasas de desechos relacionadas con la porosidad suelen reducirse de 8-15% a 2-4% una vez que los parámetros de tratamiento se ajustan correctamente para la aleación y la geometría de la pieza fundida en cuestión.

¿En qué se diferencia la inyección rotativa de la desgasificación por lanza y otros métodos?

Los compradores que se informan sobre este equipo casi siempre nos piden que justifiquemos el sobreprecio respecto a alternativas más sencillas, y es una pregunta razonable, dado que los sistemas de desgasificación con lanza cuestan una fracción de lo que cuesta una unidad rotativa.

La desgasificación por lanza impulsa gas inerte a través de un tubo sumergido o un tapón poroso sin dispersión mecánica, basándose exclusivamente en el ascenso natural de las burbujas para la eliminación de hidrógeno que se produzca. Es un método económico y mecánicamente sencillo, pero produce resultados notablemente peores, ya que el mayor tamaño de las burbujas y el menor tiempo de contacto con la masa fundida reducen sustancialmente la eficiencia en la eliminación de hidrógeno.

La desgasificación mediante pastillas, que utiliza compuestos sólidos que liberan gas al descomponerse en la masa fundida, ofrece comodidad sin necesidad de invertir en equipamiento, pero adolece de una liberación de gas irregular y, en general, de peores resultados globales en comparación con la inyección rotativa controlada.

La desgasificación al vacío, más habitual en el procesamiento del acero y de aleaciones especiales, elimina el gas disuelto reduciendo la presión atmosférica sobre la masa fundida, en lugar de hacer pasar gas a través de ella. Este método funciona bien, pero requiere un equipo considerablemente más caro y un mayor tiempo de procesamiento, lo que lo hace poco práctico para la mayoría de las fundiciones de aluminio y operaciones de fundición que siguen programas de producción de gran volumen.

Nuestras propias comparaciones sobre el terreno, realizadas en instalaciones de clientes dispuestos a probar ambos métodos en lotes divididos procedentes de la misma fundición, demostraron de forma sistemática que los sistemas rotativos alcanzaban los niveles de hidrógeno deseados en aproximadamente la mitad del tiempo de tratamiento en comparación con los métodos de lanza, al tiempo que utilizaban un volumen total de gas comparable o inferior gracias a la mejora espectacular de la eficiencia de transferencia.

¿Qué eficiencia en la eliminación de hidrógeno pueden esperar realmente los compradores?

Las fichas técnicas de los fabricantes suelen presentar cifras de rendimiento idealizadas que no reflejan lo que ocurre realmente en una fundición, donde la calidad de la chatarra y las condiciones de los hornos varían. Preferimos compartir rangos basados en el rendimiento documentado sobre el terreno, en lugar de en los mejores escenarios hipotéticos de laboratorio.

Los niveles finales de hidrógeno que se pueden alcanzar dependen de la concentración inicial de hidrógeno, el tiempo de tratamiento, la velocidad del rotor, el caudal de gas y la uniformidad de la temperatura de la masa fundida durante el tratamiento. Un sistema rotativo bien ajustado que trate una masa fundida con una concentración inicial de hidrógeno de alrededor de 0,40 ml/100 g suele reducirla a 0,10-0,15 ml/100 g en un ciclo de tratamiento de 10-12 minutos a la velocidad adecuada del rotor.

Advertimos a los clientes de que no deben dar por sentado que una mayor velocidad del rotor implica siempre una desgasificación más rápida o más eficaz. Una velocidad excesiva genera un vórtice que puede arrastrar la película de óxido superficial y los gases atmosféricos de vuelta al fundido, lo que, de hecho, va en contra del objetivo del tratamiento. Cada sistema que ponemos en marcha se ajusta específicamente a la geometría del horno y al tamaño típico de los lotes, ya que una velocidad que funciona bien en un horno de mantenimiento de 500 kg puede crear problemas en una unidad de 2 toneladas con características diferentes en cuanto a la profundidad de la masa fundida y la superficie.

¿Qué papel desempeña el fundente en el proceso de refinado?

La desgasificación se encarga del hidrógeno disuelto, pero las inclusiones no metálicas, las películas de óxido y ciertos elementos no deseados requieren la ayuda química de compuestos fundentes para eliminarlos de forma eficaz, y ahí es donde cobra relevancia la parte del nombre de este equipo que hace referencia al “inyector de fundente”.

Los compuestos fundentes, normalmente a base de mezclas de sales de cloruro y fluoruro, reaccionan químicamente con las inclusiones de óxido y ciertos oligoelementos presentes en la masa fundida, transformándolos en compuestos que o bien flotan hacia la superficie como escoria eliminable, o bien se agrupan en partículas más grandes que se depositan y se retiran mediante desnatado. La inyección directa del fundente en la masa fundida a través del eje giratorio, en lugar de limitarse a esparcirlo sobre la superficie, mejora considerablemente el contacto entre las partículas de fundente y las inclusiones distribuidas por todo el volumen de la masa fundida.

Hemos medido el contenido de inclusiones antes y después del tratamiento utilizando métodos estándar de ensayo de filtración en múltiples instalaciones de nuestros clientes, y la combinación de la dispersión mecánica mediante acción rotativa y la inyección adecuada de fundente ofrece sistemáticamente mejores resultados que el desgasificado solo con gas o la aplicación de fundente en superficie por sí sola. Las instalaciones que utilizan la inyección integrada de fundente a través del rotor suelen observar una reducción de las inclusiones en el rango de 60-85%, en comparación con la reducción de 30-50% que se consigue con el tratamiento con gas sin la ayuda del fundente.

La elección de la composición química adecuada del fundente es muy importante y varía en función de la composición de la aleación y del perfil específico de contaminación. Por lo general, recomendamos a los clientes que colaboren con su proveedor de fundente y con el proveedor de equipos, en lugar de tratar estas decisiones de compra por separado, ya que una composición química del fundente y unos parámetros de inyección inadecuados suponen un desperdicio de material sin que se alcancen los resultados de refinado esperados.

¿Qué materiales para el rotor y el eje son los más duraderos en aluminio fundido?

El desgaste de los componentes es lo que determina el coste de funcionamiento continuo de este equipo, y la elección de los materiales del rotor y del eje determina la frecuencia con la que es necesario sustituirlos.

El grafito sigue siendo el material estándar tanto para los cabezales como para los ejes de los rotores debido a su coste razonable, su buena resistencia al choque térmico y su estabilidad química aceptable en aluminio fundido. Sin embargo, el grafito sin recubrimiento se erosiona gradualmente debido a la oxidación y al desgaste mecánico provocado por la rotación y el flujo de gas, lo que suele requerir la sustitución del rotor cada 30-80 ciclos de tratamiento, dependiendo de la intensidad de funcionamiento y de la composición química de la fundición.

Los rotores de grafito con recubrimiento cerámico, en los que se aplica una capa protectora de nitruro de boro o de una cerámica similar sobre la estructura base de grafito, prolongan considerablemente la vida útil al reducir la oxidación y la erosión química. Hemos recopilado datos sobre la vida útil que muestran que los rotores recubiertos suelen durar entre 100 y 200 ciclos antes de que sea necesario sustituirlos, lo que supone aproximadamente el doble o el triple de la vida útil de las unidades sin recubrimiento, aunque con un coste de adquisición proporcionalmente mayor.

Siempre recomendamos a los clientes que calculen el coste por ciclo de tratamiento en lugar de comparar directamente el precio de compra de los rotores, ya que un rotor recubierto que cuesta el doble pero dura tres veces más reduce, en realidad, los gastos operativos totales a pesar de su mayor precio unitario. Este cálculo cobra aún más importancia si se tienen en cuenta los costes de mano de obra y el tiempo de inactividad en la producción asociados a la sustitución del rotor, que las unidades recubiertas reducen simplemente al requerir cambios menos frecuentes.

¿Cómo deben ajustarse la velocidad del rotor y el caudal de gas para diferentes tamaños de lote?

Para ajustar correctamente estos parámetros es necesario comprender la relación entre el volumen de material fundido, los tiempos de tratamiento previstos y la capacidad del equipo, algo que suele suponer un escollo para los operarios que pasan de sistemas de lanza más sencillos y que carecen de la formación adecuada.

Los volúmenes de masa fundida más grandes suelen requerir, o bien un tiempo de tratamiento más prolongado a una velocidad del rotor similar, o bien un diámetro de rotor mayor capaz de dispersar el gas por un volumen de masa fundida más amplio en un plazo de tiempo comparable. El mero hecho de aumentar el caudal de gas sin ajustar proporcionalmente la velocidad y el tamaño del rotor suele dar lugar únicamente a burbujas más grandes que ascienden más rápido sin un tiempo adecuado para la transferencia de hidrógeno, lo que frustra el objetivo del método rotativo.

Adaptamos estas recomendaciones básicas en función de los resultados reales medidos a partir de la composición química específica de la masa fundida y las condiciones del horno de cada cliente, ya que la calidad de la chatarra y los niveles iniciales habituales de hidrógeno varían lo suficiente entre unas instalaciones y otras, por lo que un enfoque puramente matemático a veces requiere una calibración basada en la experiencia real durante la puesta en marcha.

¿Qué problemas de mantenimiento provocan más tiempo de inactividad?

Tras haber prestado servicio técnico a estos equipos en una amplia variedad de instalaciones de nuestros clientes, hemos observado que un reducido número de problemas es el responsable de la inmensa mayoría de las llamadas que recibimos por paradas imprevistas.

La erosión del rotor y del eje más allá de los límites de funcionamiento seguros constituye la necesidad de mantenimiento más previsible, y las instalaciones que realizan un seguimiento de los recuentos de ciclos y sustituyen los componentes de forma proactiva en función de su vida útil prevista evitan la mayoría de las situaciones de emergencia. Aquellas que mantienen los componentes en funcionamiento hasta que se produce un fallo visible suelen enfrentarse a paradas de producción no planificadas en el peor momento posible, normalmente a mitad de turno, con un horno lleno de metal fundido a la espera de ser tratado.

Los problemas del sistema de control del flujo de gas, como los medidores de flujo obstruidos o las juntas deterioradas que permiten la infiltración de aire en la corriente de gas supuestamente inerte, provocan una sutil disminución del rendimiento que resulta más difícil de diagnosticar que un fallo total de un componente. Hemos visitado más de una instalación en la que el rendimiento del desgasificado se había reducido de forma imperceptible a lo largo de varias semanas debido a una junta defectuosa, sin que los operarios se dieran cuenta de la causa principal hasta que la identificamos durante una visita de mantenimiento.

El desgaste del motor de accionamiento y del acoplamiento, especialmente en sistemas que funcionan de forma continua en varios turnos, requiere una lubricación periódica de los cojinetes y una inspección del acoplamiento, aspectos que suelen pasarse por alto cuando los programas de mantenimiento se centran principalmente en las piezas de desgaste sumergidas en el metal, en lugar de en los componentes mecánicos de accionamiento situados por encima de la línea de fusión.

¿Cómo influye este equipo en los indicadores generales de calidad de la fundición?

Más allá de las cifras directas sobre la reducción del hidrógeno y de las impurezas ya comentadas, una correcta implementación del desgasificado rotativo suele generar mejoras en la calidad en las fases posteriores del proceso que los responsables de las decisiones de compra a menudo no prevén hasta que ven los datos de su propia producción.

La uniformidad de las propiedades mecánicas mejora de forma apreciable una vez que se controla de manera fiable el hidrógeno responsable de la porosidad, ya que los huecos internos dispersos crean puntos de concentración de tensiones que reducen la vida a la fatiga y la resistencia a la tracción de forma impredecible. Las instalaciones que producen componentes estructurales o críticos para la seguridad suelen informar de una distribución más homogénea de las propiedades mecánicas entre los lotes de producción tras implementar protocolos consistentes de desgasificación rotativa, en comparación con la mayor variabilidad típica de un tratamiento con lanza inconsistente.

El rendimiento del mecanizado también se ve beneficiado, ya que la porosidad superficial y subsuperficial que se pone de manifiesto durante las operaciones de mecanizado provoca el rechazo de piezas y problemas de desgaste de las herramientas que tienen su origen en una desgasificación inadecuada. Varios clientes que fabrican componentes de aluminio mecanizados con precisión han informado de una reducción cuantificable de los desechos en la fase de mecanizado tras reforzar el control del proceso de desgasificación, una relación que no siempre resulta evidente hasta que alguien analiza realmente las causas fundamentales de los rechazos a lo largo del proceso de producción.

La calidad del acabado superficial de las superficies tal y como salen del molde, especialmente relevante en el caso de los productos de aluminio arquitectónicos y decorativos, mejora cuando las inclusiones de óxido se eliminan adecuadamente mediante un tratamiento eficaz con fundente combinado con desgasificación, ya que las inclusiones que rompen la superficie crean defectos visibles que requieren un trabajo de acabado adicional o dan lugar al rechazo directo en aplicaciones en las que el aspecto es fundamental.

Cómo elegir el tamaño y la configuración adecuados del sistema para tu negocio

Adaptar la capacidad de los equipos a las necesidades reales de producción evita tanto el rendimiento insuficiente derivado de sistemas de tamaño insuficiente como los gastos innecesarios que supone una capacidad excesiva que nunca se llega a utilizar.

Antes de recomendar una configuración específica del equipo, planteamos a los clientes una serie de preguntas. ¿Cuál es el tamaño típico de lote procesado por ciclo de tratamiento? ¿Qué niveles iniciales de hidrógeno suele producir el horno, en función de la calidad de la chatarra y del método de fundición? ¿Qué nivel objetivo de hidrógeno requiere la aplicación final, dado que las especificaciones de las piezas de fundición para el sector aeroespacial y las piezas a prueba de presión difieren sustancialmente de los requisitos de las piezas de fundición de uso general? ¿Cuántos ciclos de tratamiento deben realizarse por turno, ya que esto determina si basta con una estación de rotor único o si son necesarias configuraciones de doble estación para mantener el rendimiento de la producción?

Los sistemas de rotor único se adaptan adecuadamente a la mayoría de las operaciones de fundición de pequeño y mediano tamaño, procesando un lote cada vez, de modo que el operario desplaza el conjunto del rotor entre las posiciones del horno y la cuchara según sea necesario. Las operaciones de mayor volumen se benefician en ocasiones de estaciones de tratamiento en línea específicas, situadas dentro de la trayectoria del flujo de metal, lo que permite un tratamiento continuo sin necesidad del posicionamiento lote a lote que requieren los sistemas de rotor portátiles.

Preguntas frecuentes

¿Qué gas inerte es el más adecuado para la desgasificación por inyección rotativa de fundente del aluminio?
El nitrógeno es la opción más habitual debido a su menor coste y a su rendimiento adecuado para la mayoría de las aplicaciones, mientras que el argón ofrece una eficiencia ligeramente superior en la eliminación de hidrógeno gracias a su menor solubilidad, aunque a un coste del gas más elevado. La mayoría de las aplicaciones generales en fundición utilizan nitrógeno, reservándose el argón para requisitos de fundición de alta integridad en los que la diferencia de rendimiento justifica el gasto.

¿Con qué frecuencia hay que cambiar el rotor y el eje?
Esto depende del tipo de material y de la intensidad de uso, pero el grafito sin recubrimiento suele tener que sustituirse cada 30-80 ciclos de tratamiento, mientras que las versiones con recubrimiento cerámico duran entre 100 y 200 ciclos. Recomendamos llevar un registro del número real de ciclos por componente, en lugar de basarse únicamente en el tiempo transcurrido, ya que la intensidad de uso varía considerablemente de una instalación a otra.

¿Se pueden utilizar los sistemas de desgasificación rotativos con todas las aleaciones de aluminio?
Sí, el mecanismo fundamental de desgasificación es válido para toda la gama de aleaciones de aluminio para fundición, aunque la selección de la composición química del fundente debe adaptarse en función de la composición específica de la aleación, especialmente en el caso de las aleaciones que contienen magnesio u otros elementos que reaccionan de forma diferente con los compuestos fundentes estándar.

¿A qué se deben las variaciones en los resultados de desgasificación de un lote a otro?
Entre las causas más comunes se encuentran el desgaste de los componentes del rotor, que ya no consiguen una dispersión adecuada de las burbujas; un flujo de gas irregular debido a problemas en el sistema de control; niveles iniciales de hidrógeno variables a causa de la calidad irregular de la chatarra; y variaciones en la temperatura de fusión que afectan a la solubilidad del gas y a la cinética del tratamiento. Recomendamos realizar un análisis sistemático de los problemas, comenzando por el estado del equipo, antes de dar por hecho que se trata de problemas relacionados con los parámetros del proceso.

¿Es necesario el desgasificado rotativo si solo fabrico piezas moldeadas en arena y no piezas estancas a la presión?
Aunque las piezas fundidas en molde de arena admiten una porosidad algo mayor que las aplicaciones que requieren estanqueidad a la presión, el hidrógeno no controlado sigue afectando a las propiedades mecánicas, al acabado superficial y al rendimiento en el mecanizado, incluso en aplicaciones no críticas. La mayoría de las instalaciones consideran que la mejora de la calidad justifica el tratamiento incluso en el caso de piezas fundidas de uso general, aunque los niveles de hidrógeno deseados pueden ser menos estrictos que los requisitos de los componentes aeroespaciales o hidráulicos.

¿Cuánto dura un ciclo típico de tratamiento de desgasificación rotativa?
La duración del tratamiento suele oscilar entre 8 y 20 minutos, dependiendo del tamaño del lote, el nivel inicial de hidrógeno, el nivel final de hidrógeno deseado, así como de la velocidad y el diseño del rotor. En la mayoría de las aplicaciones estándar de fundición, el tratamiento se completa en un plazo de 10 a 15 minutos para lotes de tamaño habitual.

¿Cuál es la diferencia entre los efectos de la velocidad del rotor en la desgasificación y en la mezcla del fundente?
La desgasificación se beneficia de una velocidad moderada y constante del rotor, lo que produce una dispersión de burbujas finas sin alterar excesivamente la superficie, mientras que la mezcla del fundente a veces se beneficia de perfiles de velocidad ligeramente diferentes para garantizar una distribución homogénea de las partículas sólidas del fundente por todo el volumen de la masa fundida. Los sistemas que realizan ambas funciones suelen utilizar perfiles de velocidad que equilibran estos dos objetivos, en lugar de optimizar únicamente una de ellas.

¿Puedo medir los niveles de hidrógeno en mi fundido sin tener que enviar muestras a un laboratorio externo?
Sí, los instrumentos portátiles de medición de hidrógeno que utilizan la conductividad térmica o principios similares de medición in situ permiten comprobar en tiempo real el nivel de hidrógeno directamente en el horno, lo que proporciona información inmediata sobre la eficacia del tratamiento sin tener que esperar a los resultados de un laboratorio externo.

¿El desgasificado rotativo elimina todo tipo de impurezas del aluminio fundido?
No, la desgasificación rotativa con inyección de fundente se centra principalmente en el hidrógeno gaseoso disuelto y en las inclusiones flotantes de óxido o no metálicas. No elimina las impurezas metálicas disueltas ni modifica la composición química de la aleación, lo que requiere procesos metalúrgicos diferentes en caso de que sea necesario ajustar la composición.

¿Cuáles son las medidas de seguridad más importantes a la hora de utilizar equipos de inyección rotativa de fundente?
El equipo de protección individual adecuado para protegerse de las salpicaduras de metal fundido, la colocación segura del mecanismo de elevación para evitar el contacto accidental del rotor con el metal fundido durante los periodos de inactividad, una ventilación adecuada para la extracción de los humos del fundente y la inspección periódica del eje y del rotor para detectar daños que pudieran provocar un fallo mecánico repentino durante el funcionamiento son las principales medidas de seguridad en las que hacemos hincapié durante la formación de los clientes.

Reflexiones finales sobre nuestra experiencia sobre el terreno

Los años dedicados a la instalación, el mantenimiento y la resolución de problemas en sistemas de inyección rotativa de fundente en fundiciones de aluminio de diversa envergadura nos han enseñado que la capacidad de los equipos solo aporta valor cuando va acompañada de una disciplina operativa adecuada. Las instalaciones que realizan un seguimiento del número de ciclos, sustituyen de forma proactiva los componentes desgastados y dedican tiempo a calibrar la velocidad del rotor y el caudal de gas en función de sus condiciones específicas de fundición consiguen sistemáticamente los niveles de reducción de hidrógeno e inclusiones que justifican la inversión en el equipo. Aquellas que tratan el sistema como una simple herramienta de encendido y apagado, sin prestar atención a estos detalles operativos, suelen obtener resultados decepcionantes que no tienen nada que ver con la calidad del equipo, sino que se deben exclusivamente a deficiencias en el control del proceso.

Nuestra recomendación para cualquier instalación que evalúe esta tecnología se basa en el mismo principio que aplicamos en todas nuestras asesorías sobre equipos: conocer los niveles reales iniciales de hidrógeno y los requisitos deseados antes de seleccionar el tamaño y la configuración del equipo; invertir en una formación adecuada del personal junto con la adquisición del equipo; y realizar un seguimiento sistemático del desgaste de los componentes, en lugar de hacerlo de forma reactiva. El desgasificado rotativo, cuando se realiza correctamente, mejora de forma cuantificable la calidad de las piezas fundidas, pero solo cuando el equipo se maneja con la misma atención al detalle que se dedica a cualquier otra etapa de precisión del proceso de fundición.