Flujo de recubrimiento para aluminio Es un compuesto químico, normalmente una mezcla de cloruros y fluoruros, que se esparce sobre el aluminio fundido para formar una barrera protectora que impide que el oxígeno y la humedad reaccionen con la superficie del metal. Tras probar docenas de formulaciones de fundente en diferentes tipos de hornos en AdTech, podemos afirmar con total seguridad que el fundente de recubrimiento adecuado reduce la pérdida de metal entre un 2% y un 5% por ciclo de fundición, reduce la formación de escoria casi a la mitad y prolonga la vida útil de los refractarios, ya que la superficie de la fundición se mantiene más tranquila y con menos turbulencias. Si diriges una fundición, un taller de fundición a presión o te dedicas al abastecimiento de materias primas para el procesamiento del aluminio, comprender cómo funciona el fundente de recubrimiento no es un conocimiento opcional, sino que tiene un impacto directo en tus resultados económicos.
En este artículo repasamos todo lo que hemos aprendido tras años de pruebas de formulación, visitas a plantas y conversaciones directas con metalúrgicos que utilizan fundentes de recubrimiento a diario. Abordaremos la química, las dosis de aplicación, los protocolos de seguridad y los errores prácticos que suponen un gasto para los operadores.
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Qué hace realmente el fundente de recubrimiento para el aluminio
El aluminio fundido reacciona casi al instante con el oxígeno atmosférico. A los pocos segundos de la exposición, se forma una fina capa de óxido de aluminio (Al₂O₃) en la superficie. Esa capa de óxido puede parecer inofensiva, pero no lo es. La película de óxido se vuelve a incorporar al metal fundido durante la agitación, el vertido o el trasvase, creando inclusiones que debilitan las piezas fundidas y provocan defectos de porosidad.
El fundente de recubrimiento se asienta sobre el baño de metal fundido a modo de tapa. Normalmente se funde a una temperatura inferior a la del propio aluminio (entre 500 °C y 650 °C, frente al punto de fusión del aluminio, que ronda los 660 °C), lo que significa que se licúa rápidamente y se extiende por la superficie antes de que pueda producirse una oxidación grave. La capa de fundente fundido impide físicamente que el oxígeno y el vapor de agua lleguen al metal, y también ayuda a atrapar pequeñas partículas de óxido que, de otro modo, permanecerían en suspensión en el baño.
Hemos observado que, en ocasiones, los operadores confunden el fundente de recubrimiento con el fundente de desescoriado o el fundente de desgasificación. Aunque están relacionados, no son intercambiables, y confundir sus funciones provoca un desperdicio de material y una mala calidad de la masa fundida.
La química que hay detrás del fundente de recubrimiento de aluminio
La mayoría de las formulaciones comerciales de fundente de recubrimiento se basan en una mezcla de haluros de metales alcalinos y alcalinotérreos. La proporción exacta depende de la temperatura de fusión deseada, de la aleación que se vaya a procesar y de si la fundición necesita una mayor capacidad de absorción de óxidos.
| Componente | Alcance típico (%) | Función |
|---|---|---|
| Cloruro de sodio (NaCl) | 20-45 | Reduce el punto de fusión; sal portadora base |
| Cloruro de potasio (KCl) | 15-40 | Aumenta la fluidez y actúa de forma sinérgica con el NaCl |
| Criolita (Na₃AlF₆) | 5-15 | Mejora la humectación y la absorción del óxido |
| Fluoruro de calcio (CaF2) | 3-10 | Mejora el control de la viscosidad y facilita la separación de la escoria |
| Cloruro de magnesio (MgCl₂) | 2-8 | Mejora la reducción del punto de fusión |
| Carnalita (KCl·MgCl₂) | 0-10 | Es habitual en formulaciones más antiguas; reduce la adherencia |
La mezcla eutéctica de NaCl y KCl constituye la base de casi todos los fundentes de recubrimiento que hemos analizado, ya que esa combinación se funde a unos 650 °C, justo en el rango de trabajo que necesitan las fundiciones. Las adiciones de fluoruro, como la criolita, mejoran lo que los metalúrgicos denominan “humectación”, es decir, que el fundente se extiende de forma fina y uniforme en lugar de acumularse en un solo punto.
Debemos mencionar un aspecto del que no se habla lo suficiente en los folletos de los proveedores: la proporción entre cloruros y fluoruros influye en la intensidad con la que el fundente reacciona con los revestimientos refractarios. Un mayor contenido de fluoruro mejora la separación de óxidos, pero puede acelerar el desgaste de los revestimientos del horno a lo largo de cientos de ciclos. Se trata de una disyuntiva que todo responsable de compras debería sopesar teniendo en cuenta los presupuestos de mantenimiento del horno.
Flujo de recubrimiento, flujo de desescoriado y flujo de refinado
La confusión entre las distintas categorías de fundentes es uno de los problemas más habituales con los que nos encontramos al hablar con los técnicos de planta, sobre todo con aquellos que tienen menos experiencia en las operaciones de fundición de aluminio. Cada tipo de fundente se utiliza en una fase concreta del proceso de fundición.
| Tipo de flujo | Objetivo principal | Calendario de aplicación | Dosis habitual |
|---|---|---|---|
| Flujo de cobertura | Evita la oxidación y forma una capa protectora | Se aplica inmediatamente después de la carga, antes de que la masa fundida alcance su temperatura máxima | 0,5-2 kg por tonelada de metal |
| Flujo de escoria | Separa el aluminio metálico atrapado en la escoria | Se aplica antes de la eliminación de escoria | 1-3 kg por tonelada de metal |
| Flujo de refinado | Elimina las inclusiones no metálicas de la masa fundida | Se aplica a mitad del ciclo, antes del vertido | 0,3-1 kg por tonelada de metal |
| Flujo de desgasificación | Elimina el hidrógeno disuelto | Se aplica entre 10 y 15 minutos antes de verter | 0,1-0,5 kg por tonelada de metal |
El fundente de recubrimiento permanece sobre la masa fundida durante todo el tiempo que el metal permanece en el horno. El fundente de desescoria se incorpora a las escorias específicamente para recuperar el metal que, de otro modo, se perdería. El refinado y la desgasificación tienen fines químicos totalmente distintos y no deben sustituir a una buena capa de recubrimiento.
Hemos visto cómo algunas tiendas intentan ahorrar dinero utilizando un único fundente “universal” para las cuatro funciones. Rara vez funciona bien. Un fundente de uso general supone un compromiso en todas las funciones hasta cierto punto, y el ahorro en la pérdida de metal que se consigue solo con un fundente de recubrimiento adecuado suele compensar la diferencia de coste en cuestión de semanas.
Por qué el aluminio se oxida de forma tan agresiva durante la fusión
El aluminio tiene una fuerte afinidad natural por el oxígeno, mayor que la del hierro, el cobre o el zinc. La reacción que da lugar al óxido de aluminio libera una gran cantidad de energía (es exotérmica), lo que explica en parte por qué se forma una capa de óxido casi al instante al entrar en contacto con el aire.
Existe un problema secundario que va más allá de la simple oxidación superficial: la absorción de hidrógeno. El aluminio fundido puede disolver hidrógeno procedente de la humedad de la atmósfera o de los materiales de carga húmedos. Cuando el metal se solidifica, ese hidrógeno disuelto se libera de la solución y crea porosidad en el interior de la pieza fundida. Un buen fundente de recubrimiento no elimina por completo la absorción de hidrógeno, pero, al reducir la turbulencia superficial e impedir el contacto con la humedad, reduce el contenido total de hidrógeno absorbido durante el tiempo de mantenimiento de la temperatura.
Medimos este parámetro en las instalaciones de un cliente mediante una prueba de presión reducida (RPT) antes y después de pasar a utilizar un fundente de recubrimiento debidamente formulado. Los índices de porosidad descendieron de un índice de densidad de alrededor de 8% a menos de 3% en el plazo de dos semanas tras la aplicación constante del fundente, sin modificar ninguna otra variable del proceso.
Cómo elegir el fundente de recubrimiento adecuado para tu aleación
No todas las aleaciones de aluminio reaccionan de la misma manera ante una composición química determinada del fundente. Las aleaciones con alto contenido en magnesio (serie 5000) requieren un tratamiento diferente al de las aleaciones de fundición con alto contenido en silicio (serie 300), ya que el magnesio reacciona de forma más agresiva con ciertos componentes del fundente.
| Familia de aleaciones | Aleaciones típicas | Consideraciones sobre el fundente |
|---|---|---|
| Serie 1000 (aluminio puro) | 1050, 1100 | La solución base estándar de NaCl/KCl funciona bien; se necesita un bajo contenido en flúor. |
| Serie 3000 (manganeso) | 3003, 3004 | Flujo de recubrimiento estándar, contenido moderado de criolita |
| Serie 5000 (magnesio) | 5052, 5083 | Requiere un mayor contenido de flúor para controlar la reactividad del magnesio |
| Serie 6000 (Mg-Si) | 6061, 6063 | Se recomienda una mezcla equilibrada de cloruro y fluoruro |
| Serie 7000 (zinc) | 7075 | Fundente especializado con bajo contenido en sodio para evitar problemas de corrosión bajo tensión |
| Aleaciones de fundición de la serie 300 | A356, A380 | Fundente de alta fluidez con buena separación de escorias |
Las aleaciones que contienen magnesio merecen una atención especial. El magnesio se quema con mayor facilidad que el aluminio y puede reaccionar violentamente con ciertas sales de cloruro si el fundente no está formulado correctamente. Siempre recomendamos solicitar a tu proveedor de fundentes una ficha técnica en la que se especifique claramente la compatibilidad con tu familia de aleaciones, y no solo un etiquetado genérico del tipo “fundente para recubrimiento de aluminio”.
Métodos de aplicación y buenas prácticas
Es importante que la composición química del fundente sea la adecuada, pero la técnica de aplicación es lo que determina si esa composición ofrece realmente los resultados esperados. Hemos visto cómo operarios experimentados obtienen excelentes resultados con un fundente normal, y también hemos visto cómo un fundente de alta calidad no rinde lo esperado debido a malos hábitos de aplicación.
El momento oportuno es más importante de lo que la mayoría de la gente cree. El fundente debe aplicarse sobre la superficie del metal fundido tan pronto como se haya formado suficiente metal líquido para retenerlo, normalmente cuando se haya fundido aproximadamente el 30% de la carga. Si se espera a que toda la carga se licúe, la oxidación tendrá más tiempo para avanzar sin control.
La distribución debe ser uniforme. Esparcir fundente en una esquina del horno no sirve prácticamente de nada para el resto de la superficie expuesta. La aplicación manual debe realizarse con movimientos amplios que abarquen toda la zona de fusión. Los hornos de mayor tamaño se benefician de los sistemas mecánicos de dosificación de fundente, que distribuyen el material de forma mucho más uniforme de lo que jamás podría lograrse con una pala.
La cantidad debe corresponder a la superficie, no solo al tonelaje. Un horno poco profundo y ancho tiene más superficie expuesta por tonelada de metal que uno profundo y estrecho, y los cálculos de dosificación deben reflejar esa geometría en lugar de basarse únicamente en reglas empíricas basadas en el peso.
| Tipo de horno | Factor de superficie | Cantidad de flujo recomendada |
|---|---|---|
| Horno de reverberación | Alta exposición | 1,5-2,0 kg/tonelada |
| Horno de inducción | Exposición moderada | 0,8-1,2 kg/tonelada |
| Horno de crisol | Exposición baja a moderada | 1,0-1,5 kg/tonelada |
| Horno rotativo | Exposición moderada, fusión rotativa | 1,2-1,8 kg/tonelada |
Por lo general, recomendamos a los nuevos operadores que empiecen por el límite inferior del rango recomendado y vayan ajustando la dosis al alza en función de la formación visible de escoria y de los datos de recuperación de metal obtenidos tras varias series de producción, en lugar de dar por sentado que la dosis más alta produce automáticamente el mejor resultado. Un exceso de fundente supone un desperdicio de material, aumenta la generación de humo y, con el tiempo, puede contribuir al deterioro del material refractario.
Flujo de recubrimiento para aluminio: vídeo de presentación del producto y de aplicación por parte de un cliente, en el que se muestra la protección del aluminio fundido en operaciones de fundición.
Flujo de recubrimiento frente a gas de recubrimiento: ¿qué método de protección es mejor?
Algunas fundiciones modernas, sobre todo aquellas que trabajan con aleaciones de gran valor para los sectores aeroespacial y de la automoción, utilizan gas inerte de cobertura (mezclas de nitrógeno o argón) en lugar de fundente químico. Ambos métodos tienen como objetivo evitar la oxidación, pero funcionan mediante mecanismos completamente diferentes y presentan estructuras de costes distintas.
| Factor | Fundente de recubrimiento químico | Gas inerte de cobertura |
|---|---|---|
| Coste inicial del equipo | Bajo | Alto (requiere suministro de gas y sistemas de calefacción herméticos) |
| Coste de los materiales en curso | Moderado | De moderado a alto, dependiendo de los precios de la gasolina |
| Eficacia en la prevención de la oxidación | Bien | Excelente |
| Reducción de escorias | Bien | Excelente |
| Subproductos medioambientales | Escoria salina que debe eliminarse | Mínimo |
| Idoneidad para pequeños comercios | Excelente | A menudo poco práctico |
| Idoneidad para aleaciones de alta pureza | Adecuado | Preferido |
Para la mayoría de las operaciones de fundición de aluminio de uso general, el fundente de recubrimiento químico sigue siendo la opción más económica y práctica. Los sistemas de gas de recubrimiento resultan más adecuados para aplicaciones especializadas en las que los costes de eliminación de escoria, los requisitos de pureza o las autorizaciones medioambientales obligan a los operadores a optar por una protección basada en gas. Hemos ayudado a nuestros clientes a realizar comparativas de costes entre ambas opciones y, a menos que su operación procese volúmenes muy elevados de aleaciones de alta calidad, el fundente suele resultar más rentable en cuanto al coste total de propiedad.
Problemas habituales y solución de problemas
Incluso los operadores con experiencia se encuentran con problemas relacionados con el rendimiento del fundente de recubrimiento. A continuación se ofrece un resumen de los problemas que nos plantean con mayor frecuencia, junto con las causas fundamentales que hemos identificado durante las auditorías de planta.
| Problema detectado | Causa probable | Solución recomendada |
|---|---|---|
| Humo excesivo durante la aplicación | El fundente se ha aplicado demasiado rápido sobre metal muy caliente, o el contenido de humedad del fundente es demasiado elevado | Guarda el fundente en recipientes herméticos y aplícalo poco a poco. |
| El fundente no se derrite ni se extiende | La temperatura del horno es demasiado baja, o bien la formulación del fundente tiene un punto de fusión demasiado alto para esta aplicación | Comprueba que la temperatura del horno alcance un mínimo de 680 °C antes de la aplicación. |
| Aumento de las escorias a pesar del uso de fundente | Se ha utilizado un tipo de fundente incorrecto (se ha sustituido el fundente de recubrimiento por el fundente de desbaste) | Utiliza un fundente específico para la eliminación de escoria antes de realizar el desnadvado. |
| Metal que se adhiere a las paredes del horno | El exceso de flúor reacciona con el material refractario | Reducir la concentración de flúor o cambiar la fórmula del proveedor |
| La porosidad en las piezas fundidas persiste | Flux, que aborda la oxidación, pero no la absorción de hidrógeno | Añadir una etapa específica de desgasificación, independiente de la aplicación del fundente. |
| La costra de fundente es demasiado gruesa y resulta difícil de retirar | Aplicación excesiva de fundente, por encima de las necesidades de la superficie | Recalcula la dosis en función de la superficie, no solo del tonelaje. |
La adherencia del metal a las paredes del horno es una queja que escuchamos con sorprendente frecuencia, y casi siempre se debe a que las formulaciones con alto contenido en fluoruro reaccionan con los revestimientos refractarios a base de sílice. Cambiar a una mezcla con menor contenido en flúor o revestir el horno con un material refractario más resistente al flúor suele resolver el problema en unos pocos ciclos de fusión.
Consideraciones sobre el almacenamiento, la manipulación y la seguridad
Los componentes del fundente de recubrimiento suelen ser higroscópicos, lo que significa que absorben fácilmente la humedad del aire. El fundente húmedo ofrece un rendimiento deficiente y, lo que es peor, introduce humedad directamente en la masa fundida, lo que aumenta la absorción de hidrógeno en lugar de reducirla.
Recomendamos almacenar el fundente en bidones sellados o en bolsas con barrera contra la humedad, colocados sobre palés, separados del suelo, en una zona seca y alejada del vapor del horno y de la humedad ambiental. Una vez abierto el envase, es conveniente utilizar el contenido en un plazo razonable (recomendamos hacerlo en un plazo de 30 días en climas húmedos) para evitar que se forme grumos o se apelmace, lo que dificulta su aplicación uniforme.
El equipo de protección individual es más importante de lo que algunos operarios creen. El polvo del fundente puede irritar las vías respiratorias, y las salpicaduras de fundente fundido provocan quemaduras graves similares a las causadas por el contacto con metal fundido. El EPI estándar para fundición, que incluye pantallas faciales, guantes resistentes al calor y protección respiratoria durante la manipulación de fundente seco, debe ser imprescindible en cualquier instalación que utilice estos materiales.
| Preocupación en materia de seguridad | Medida de control recomendada |
|---|---|
| Irritación respiratoria causada por el polvo | Mascarilla N95 o de categoría superior durante la manipulación en seco |
| Contacto de la piel o los ojos con el fundente fundido | Visa facial, guantes resistentes al calor, mangas largas |
| Contaminación por humedad | Contenedores de almacenamiento sellados, zona de almacenamiento climatizada |
| Inhalación de vapores durante la aplicación | Ventilación adecuada de la campana del horno |
| Quemaduras químicas por salpicaduras | Equipamiento de protección completo; formación en seguridad antes del primer uso |
Notas sobre medio ambiente y normativa
Los residuos de fundente salino (la escoria que queda tras la separación de la escoria) se clasifican como residuos peligrosos en varias jurisdicciones debido a su contenido en cloruro y fluoruro y a su reactividad con el agua. Las instalaciones deben contar con procedimientos de eliminación documentados y, en muchas regiones, la escoria salina debe llevarse a instalaciones de reciclaje autorizadas, en lugar de a vertederos convencionales.
Hemos trabajado con clientes de la UE y de América del Norte para ayudarles a cumplir con las directrices de REACH y de la EPA, respectivamente, y la tendencia que observamos sistemáticamente es que las instalaciones subestiman los costes de eliminación a la hora de elaborar los presupuestos para los programas de fundente. Tener en cuenta desde el principio la eliminación adecuada de las escorias, en lugar de tratarla como algo secundario, garantiza que las operaciones cumplan con la normativa y evita costosas soluciones a posteriori.
Algunas regiones han impulsado a los fabricantes a utilizar formulaciones de fundente de bajas emisiones o “ecológicas” que reducen la emisión de cloro gaseoso durante la aplicación. Estas formulaciones suelen sustituir una parte del contenido de cloruro por alternativas a base de fluoruro o aglutinantes patentados. El rendimiento es, en general, comparable, aunque el coste suele ser entre un 10% y un 20% superior al de las formulaciones tradicionales.
Cómo evaluar a un proveedor de fundente de recubrimiento
Las decisiones de compra de fundente industrial no deberían basarse únicamente en el precio. Cuando asesoramos a los equipos de compras sobre la selección de proveedores, les animamos a que evalúen varios factores más allá del precio por kilogramo que se les ha presupuestado.
| Criterios de evaluación | Por qué es importante |
|---|---|
| Distribución uniforme del tamaño de las partículas | Una granulación irregular provoca que la fusión y la extensión no sean uniformes |
| Composición química certificada (COA) | Comprueba que el contenido real se ajuste a las especificaciones, lote por lote |
| Certificación del contenido de humedad | Evita problemas inesperados relacionados con la absorción de hidrógeno |
| Documentación sobre la compatibilidad de las aleaciones | Confirma que el fundente es adecuado para tu familia específica de aleaciones |
| Disponibilidad del servicio de asistencia técnica | Acceso a servicios de resolución de problemas metalúrgicos cuando surjan dificultades |
| Garantías de envasado y vida útil | Reduce las pérdidas debidas a la absorción de humedad durante el almacenamiento |
Según nuestra experiencia, un proveedor que no pueda facilitar un certificado de análisis para cada lote es una señal de alarma. Las variaciones en la composición entre lotes, incluso pequeños cambios de unos pocos puntos porcentuales en la relación cloruro-fluoruro, pueden alterar notablemente el rendimiento del fundente en su combinación específica de horno y aleación.
Análisis de costes: ¿merece la pena invertir en el recubrimiento de fundente?
Todos los directores de planta se preguntan, tarde o temprano, si el gasto que supone cubrir el fundente realmente merece la pena en comparación con limitarse a aceptar una mayor pérdida de fundido. Hemos realizado los cálculos basándonos en las operaciones típicas de una fundición de tamaño medio que procesa unas 500 toneladas de aluminio al mes.
| Factor de coste | Sin fundente de recubrimiento | Con flujo de recubrimiento |
|---|---|---|
| Tasa de pérdida de metal | 4-6% | 1.5-2.5% |
| Pérdida mensual de metal (a $2.400 por tonelada de aluminio) | $48,000-$72,000 | $18,000-$30,000 |
| Coste mensual de los materiales de flujo | $0 | $2,000-$4,000 |
| Ahorro mensual neto | Línea de base | $22,000-$38,000 |
Estas cifras varían en función de los precios al contado del aluminio y del tipo de horno, pero la tendencia se mantiene constante en todas las instalaciones que hemos analizado: el coste del material del fundente representa una pequeña fracción del valor del metal que protege. Los operadores que prescinden del fundente para reducir los costes a corto plazo casi siempre acaban gastando más en metal de recambio de lo que ahorran.
Preguntas frecuentes
¿A qué temperatura se debe aplicar el fundente de recubrimiento?
El fundente de recubrimiento ofrece mejores resultados cuando se aplica una vez que la masa fundida alcanza una temperatura de entre 680 °C y 700 °C aproximadamente, lo suficientemente pronto como para que la oxidación no haya avanzado de forma significativa, pero lo suficientemente caliente como para que el fundente se licúe y se extienda correctamente por toda la superficie.
¿Se puede utilizar el fundente de recubrimiento con aluminio reciclado o de desecho?
Sí, y de hecho es aún más importante en el caso de la chatarra, ya que el aluminio reciclado suele presentar más contaminación superficial, recubrimientos y humedad, lo que aumenta el riesgo de oxidación durante la refundición.
¿Cuánto tiempo se mantiene eficaz la capa de fundente sobre la superficie de fusión?
Una capa aplicada correctamente suele mantener su efecto protector durante todo un ciclo estándar de fusión y mantenimiento de la temperatura, que suele durar varias horas, aunque debe volver a aplicarse o renovarse si la superficie se ve alterada por el desnatado o la transferencia de metal.
¿Afecta el recubrimiento de fundente a las propiedades mecánicas de las piezas de aluminio acabadas?
Si se utiliza correctamente y se retira antes de verterlo, el recubrimiento de fundente no tiene ningún efecto apreciable sobre las propiedades mecánicas. Los problemas solo surgen cuando los residuos de fundente se mezclan con el propio metal en lugar de permanecer en la superficie.
¿Cuál es la diferencia entre el fundente de recubrimiento granular y el de polvo?
El fundente granular se distribuye de forma más uniforme y genera menos polvo en suspensión, por lo que resulta más adecuado para la aplicación manual. El fundente en polvo se funde ligeramente más rápido, pero genera más humos y requiere mejores medidas de ventilación.
¿Puedo mezclar fundente de recubrimiento con pastillas desgasificantes en la misma aplicación?
En general, no; cada uno cumple una función distinta con requisitos de tiempo diferentes. El fundente de recubrimiento protege la superficie de forma continua, mientras que las pastillas desgasificantes actúan en el interior de la masa fundida poco antes del vertido. Combinarlas en un solo paso suele comprometer ambas funciones.
¿Por qué a veces parece que mi fundente “hierve” al entrar en contacto con el material fundido?
Esto suele indicar que el propio fundente contiene humedad, lo que provoca una rápida generación de vapor. Cambiar a un lote nuevo y debidamente sellado resuelve este problema en casi todos los casos que hemos investigado.
¿El recubrimiento con fundente es el mismo en la fundición a presión y en la fundición en arena?
La composición química básica es similar, pero en las operaciones de fundición a presión se suelen utilizar dosis más bajas, ya que los tiempos de ciclo son más cortos y la exposición de la superficie está más controlada en comparación con la fundición en arena, que implica tiempos de mantenimiento más largos y una mayor exposición de la superficie.
¿Cómo puedo saber si estoy utilizando demasiado fundente de recubrimiento?
Entre los indicios de una sobredosificación se incluyen una acumulación excesiva de escoria difícil de retirar, residuos visibles de fundente atrapados en las piezas fundidas y unos costes de material superiores a lo esperado sin que ello vaya acompañado de una mejora correspondiente en los índices de recuperación de metal.
¿Funciona el fundente de recubrimiento con aleaciones de aluminio con un alto contenido en magnesio, como la 5083 o la 5086?
Sí, pero estas aleaciones requieren formulaciones de fundente con proporciones de fluoruro ajustadas para controlar la mayor reactividad del magnesio. El fundente estándar con bajo contenido en fluoruro, diseñado para el aluminio puro, no funcionará adecuadamente en aleaciones con alto contenido en magnesio.
Reflexiones finales desde la planta de producción
Tras años de trabajar directamente con fundiciones en la selección de fundentes y la resolución de problemas, nuestra conclusión es clara: el uso de fundentes es una de las inversiones con mayor rentabilidad y menor coste disponibles en las operaciones de fundición de aluminio, siempre que se adapte correctamente a la aleación, se aplique en el momento adecuado y se almacene de forma adecuada para evitar la contaminación por humedad. Los detalles técnicos son importantes —las proporciones químicas, las dosis y el momento de aplicación—, pero las mayores mejoras de rendimiento que hemos observado en las instalaciones de nuestros clientes se han debido a la corrección de hábitos básicos de manipulación, más que al cambio a formulaciones más caras.
Si estás valorando las opciones de recubrimiento de fundente para tu propia operación, empieza por realizar un análisis de composición adecuado para tu familia específica de aleaciones, comprueba que tu proveedor facilite documentación a nivel de lote y realiza un seguimiento de tus índices de recuperación de metal antes y después de la implementación. Las cifras no mienten y, en casi todos los casos que hemos analizado, los datos ponen de manifiesto el valor del fundente de recubrimiento ya en el primer mes de producción.
