Trennbeschichtung für Aluminiumguss | Lötbeständig, hochtemperaturbeständig

Eine Trennbeschichtung für Aluminiumguss ist eine speziell formulierte Flüssigkeit, ein Pulver oder eine Paste, die auf die Formoberflächen aufgetragen wird, um ein reibungsloses Auswerfen der Teile zu ermöglichen, ein Anhaften (Anlöten) des geschmolzenen Aluminiums an der Form zu verhindern und das Werkzeug vor thermischer Ermüdung zu schützen. Das Anlöten ist kein Zufall, sondern entsteht dadurch, dass eine falsch abgestimmte Beschichtungschemie auf tatsächliche Formtemperaturen trifft, die in den technischen Datenblättern nie berücksichtigt werden. Eine richtig ausgewählte Trennbeschichtung für Aluminiumguss reduziert den durch Anhaftungen verursachten Ausschuss um 40–60%, verlängert die Wartungsintervalle der Form um das Zwei- bis Dreifache und ermöglicht den Betrieben kürzere Zykluszeiten, da die Bediener nicht mehr ständig auf klebrige Formnester achten müssen.

Was ist eine Trennbeschichtung für Aluminiumguss und warum kommt es ohne sie zu Lötstellen?

Die Trennbeschichtung ist eine dünne Funktionsschicht, die in der Regel auf Wasserbasis hergestellt und vor jedem Schuss oder alle paar Schüsse auf die Oberflächen der Formkammern aufgesprüht wird. Sie erfüllt zwei Aufgaben gleichzeitig: Sie sorgt dafür, dass sich das erstarrte Gussteil sauber von der Form löst, und bildet eine Barriere, die verhindert, dass sich das geschmolzene Aluminium chemisch mit der Stahloberfläche des Werkzeugs verbindet.

Das „Löten“ – für alle, die mit diesem Verfahren noch nicht so vertraut sind – findet statt, wenn geschmolzenes Aluminium auf atomarer Ebene mit dem Eisen im Formstahl reagiert und dabei intermetallische Verbindungen bildet (hauptsächlich Eisen-Aluminium-Phasen wie FeAl₃ und Fe₂Al₅), die im Wesentlichen eine dünne Aluminiumschicht dauerhaft auf die Formoberfläche aufschweißen. Sobald dieser Prozess einsetzt, verstärkt er sich von Schuss zu Schuss, die Ablagerungen nehmen zu, die Qualität der Gussoberfläche verschlechtert sich, und schließlich muss die Form ausgebaut und nachbearbeitet werden – was kostspielige Ausfallzeiten bedeutet, für die niemand genügend Zeit oder Geld einplant.

Wir haben schon Geschäfte besucht, in denen die Betreiber davon ausgingen, dass festklebende Gussteile auf eine abgenutzte Form hindeuten, obwohl die eigentliche Ursache darin lag, dass die Beschichtung zu dünn, zu selten oder mit dem falschen Verdünnungsverhältnis aufgesprüht wurde. Die richtige Zusammensetzung der Beschichtung ist wichtig, aber ebenso wichtig ist die richtige Anwendungstechnik – und auf beides werden wir hier eingehen.

Wie die Anti-Löt-Chemie an der Metall-Metall-Grenzfläche tatsächlich funktioniert

Die Anti-Löt-Wirkung beruht nicht auf einer einzigen „Zauberzutat“. Sie entsteht durch einen mehrstufigen Mechanismus, der bei jedem Schuss innerhalb von Mikrosekunden abläuft.

Barrierebildung. Wenn die Beschichtung auf eine heiße Formoberfläche gesprüht wird (typischerweise 150–350 °C, je nach Prozessstufe), verdampft der Wasserträger fast augenblicklich und hinterlässt einen dünnen Restfilm aus Schmiermittel und festen Trennmittelbestandteilen. Dieser Film trennt das geschmolzene Aluminium in den kritischen ersten Augenblicken des Einfüllens und der Erstarrung physikalisch vom direkten Kontakt mit dem Stahl.

Wärmedämmung auf mikrostruktureller Ebene. Eine gute Beschichtung erzeugt direkt an der Matrizenoberfläche einen kurzzeitigen Temperaturgradienten, der die lokale Wärmeübertragung gerade so weit verlangsamt, dass die Aluminiumschicht erstarrt, bevor sie in die Korngrenzen des Stahls eindringen kann. Das ist im Grunde ein Wettlauf gegen die Chemie, und die Dicke sowie die Gleichmäßigkeit der Beschichtung entscheiden darüber, wer gewinnt.

Chemische Passivierung. Einige Hochleistungsbeschichtungen enthalten Additive (häufig auf Silikonbasis oder spezielle Polymerharze), die die Oberflächenenergie des Gussformenstahls selbst verringern, wodurch dieser bei Gießtemperatur für die reaktive, durch Oxid bedeckte Oberfläche des Aluminiums weniger attraktiv wird. Genau dieser Aspekt unterscheidet preisgünstige Trennmittel von echten Anti-Anhaftungsformulierungen.

Vor einigen Jahren haben wir an identischen A380-Druckgusswerkzeugen Parallelversuche durchgeführt, bei denen wir eine einfache Graphit-Wasser-Verdünnung mit einer speziell formulierten Anti-Löt-Emulsion verglichen haben. Bei der Graphitmischung traten nach etwa 800 Schuss sichtbare Lötflecken auf. Bei der speziell formulierten Emulsion traten erst nach über 3.000 Schuss vergleichbare Ablagerungen auf. Dieser Unterschied ist das entscheidende Argument dafür, die Chemikalien bewusst auszuwählen, anstatt einfach das zu kaufen, was pro Gallone am günstigsten ist.

Arten von Trennbeschichtungen, die beim Aluminiumdruckguss und bei der Festformgussverfahren verwendet werden

Nicht jede Beschichtung eignet sich für jeden Prozess. Hier finden Sie eine Aufschlüsselung der Hauptkategorien auf der Grundlage unseres tatsächlichen Lagerbestands und unserer Empfehlungen je nach Kundenanwendung.

Bei den meisten modernen HPDC-Verfahren bevorzugen wir semipermanente Beschichtungen auf Silikonbasis, da sie das beste Gleichgewicht zwischen Lötbeständigkeit, Sprühkonsistenz und Umweltverträglichkeit bieten (geringerer VOC-Gehalt im Vergleich zu älteren Formulierungen auf Ölbasis). Graphitsuspensionen haben nach wie vor ihre Berechtigung, insbesondere beim Schwerkraftguss in Dauerformen, wo die Formtemperaturen niedriger sind und die Schmierwirkung von Graphit eine größere Rolle spielt als aggressive Anti-Löt-Chemie.

Bor-Nitrid-Dispersionen sind unsere erste Wahl, wenn ein Kunde einen Bereich mit hoher Temperaturbelastung betreibt, wie beispielsweise einen Formeinsatz in der Nähe eines dicken Gussabschnitts, der zwischen den Gussvorgängen nie vollständig abkühlt. BN hält einer anhaltenden hohen Temperaturbelastung (bis zu über 900 °C) stand, ohne dabei so zu versagen, wie es bei Silikonemulsionen unter wiederholten Temperaturwechseln in lokalen Heißzonen schließlich der Fall ist.

Technische Spezifikationen, die die Leistungsfähigkeit von Beschichtungen bestimmen

Käufer, die Trennbeschichtungen prüfen, konzentrieren sich oft ausschließlich auf den Preis pro Gallone oder das Verdünnungsverhältnis und übersehen dabei die Spezifikationen, die tatsächlich Aufschluss über die Leistung in der Praxis geben. Folgendes prüfen wir, bevor wir einem Kunden ein Produkt empfehlen.

Die pH-Spezifikation wird von Einkäufern häufig übersehen und hat Kunden, die nicht danach gefragt haben, bereits echte Probleme bereitet. Beschichtungen am sauren Ende der Skala können die Korrosion von Werkzeugstahl während längerer Produktionspausen oder Wochenendstillständen beschleunigen, insbesondere in feuchten Betriebsumgebungen. Wir mussten einen Kunden dabei unterstützen, sein gesamtes Beschichtungssortiment neu zu spezifizieren, nachdem wir an einem Satz teurer Mehrfachformwerkzeuge Lochfraß im Frühstadium festgestellt hatten, der direkt auf eine zu saure Beschichtung zurückzuführen war, die der Kunde über ein Jahr lang ohne Beanstandungen verwendet hatte, bis der Schaden sichtbar wurde.

Anwendungsmethoden und warum die Sprühtechnik alles verändert

Wir sind fest davon überzeugt, dass die Auftragstechnik mehr Probleme bei der Beschichtung verursacht als die Produktformulierung. Eine hervorragende Beschichtung, die schlecht aufgetragen wird, schneidet schlechter ab als eine mittelmäßige Beschichtung, die korrekt aufgetragen wird – und das sagen wir fast jedem neuen Kunden bei der Einarbeitung.

Automatisierte Sprühroboter Sie sorgen für eine besonders gleichmäßige Schichtdicke, da sie programmierten Bahnen mit festem Düsenabstand und fester Sprühdauer folgen. Die meisten HPDC-Anlagen in der Automobilindustrie mit hohem Produktionsvolumen arbeiten mit robotergesteuerten Sprühsystemen. Wir empfehlen einen Abstand zwischen Düse und Form von etwa 200–300 mm sowie eine Sprühdauer, die so kalibriert ist, dass ein sichtbarer, aber dünner, gleichmäßiger Film entsteht, der sich an keiner Stelle im Formhohlraum ansammelt.

Manuelle Sprühanwendung dominiert nach wie vor in kleineren Auftragsfertigungen und bei der Herstellung mit Dauerformen in geringeren Stückzahlen. Dies führt zu Bedienerunterschieden: Manche Techniker sprühen aus Gewohnheit an Stellen mit komplexer Geometrie dicker auf, was zu einer ungleichmäßigen Schichtdicke führt, die wiederum ein uneinheitliches Trennverhalten von Schuss zu Schuss zur Folge hat.

Elektrostatische Sprühsysteme, die zwar noch nicht so verbreitet sind, aber zunehmend zum Einsatz kommen, laden die Beschichtungspartikel elektrisch auf, sodass sie gleichmäßiger über die gesamte Formoberfläche verteilt werden – auch in tiefen Vertiefungen und Hinterschneidungen, die von herkömmlichen Sprühdüsen manchmal nicht erreicht werden. In Versuchen konnten wir feststellen, dass sich dadurch der Beschichtungsverbrauch um 15–20% senkt und gleichzeitig die Gleichmäßigkeit der Beschichtung bei komplexen Mehrfachformen verbessert wird.

Eine Tabelle mit häufigen Anwendungsfehlern, auf die wir bei Betriebsaudits stoßen:

Anti-Löt-Funktion vs. allgemeine Freigabefunktion: Den Unterschied verstehen

In vielen Gesprächen im Beschaffungswesen werden die Begriffe “Trennmittel” und “Lötschutzbeschichtung” oft miteinander verwechselt. Zwar überschneiden sich ihre Anwendungsbereiche, doch sind ihre Ziele nicht identisch, und ein Produkt, das ausschließlich auf die Trennwirkung optimiert ist, kann im Laufe der Zeit dennoch zu Lötbeschädigungen führen.

Eine Beschichtung kann Gussteile in den ersten paar hundert Schüssen problemlos freigeben, während sich unter der sichtbaren Oberfläche dennoch mikroskopisch kleine Lötkeimstellen bilden können. Aus diesem Grund führt das ausschließliche Verlassen auf das Kriterium “Lässt sich das Gussteil leicht lösen?” als Qualitätsindikator dazu, dass Lötfehler im Frühstadium übersehen werden, die sich unbemerkt verschlimmern, bis sie zu einem sichtbaren, kostspieligen Problem werden.

Verhalten bei hohen Temperaturen: Was passiert, wenn Beschichtungen versagen?

Jede Trennschicht hat eine thermische Obergrenze, und wird diese überschritten, führt dies nicht zu einem allmählichen Leistungsabfall, sondern zu einem plötzlichen Ausfall. Wir haben dies mithilfe von Testchips mit eingebauten Thermoelementen direkt gemessen.

Emulsionen auf Silikonbasis beginnen typischerweise bei einem anhaltenden Oberflächenkontakt zwischen 550 und 650 °C strukturell zu zerfallen, verlieren ihre filmbildende Konsistenz und hinterlassen verkohlte Rückstände anstelle einer funktionsfähigen Barriere. Sobald sich dieser Rückstand ansammelt, wird er tatsächlich eher zu einem Haftpunkt für das Löten als zu einer Schutzschicht – was zwar kontraintuitiv erscheint, aber etwas ist, das wir bei der Fehleranalyse wiederholt bestätigt haben.

Produkte auf Bor-Nitrid-Basis sind deutlich langlebiger und im Allgemeinen auch bei Temperaturen über 850 °C stabil. Aus diesem Grund empfehlen wir Kunden, die dickwandige Gussteile oder Formen mit ungünstiger Kühlkanalauslegung verwenden, speziell für die Heißzonen BN-Produkte einzusetzen, auch wenn sie für den restlichen Formhohlraum eine herkömmliche Silikonbeschichtung beibehalten.

Graphitsuspensionen liegen dazwischen: Sie vertragen mäßige Hitze gut (bis zu etwa 700 °C), neigen jedoch dazu, sichtbarere Oberflächenrückstände auf dem fertigen Gussteil zu hinterlassen, was eine zusätzliche Reinigung nach dem Guss erforderlich macht, die gemäß einigen Spezifikationen für die Oberflächenbehandlung in der Automobilindustrie nicht zulässig ist.

Hier ist ein grober, in der Praxis erprobter Vergleich der Ausfallschwellenwerte mit typischen Temperaturen im Druckgussbereich:

Umwelt-, Gesundheits- und regulatorische Aspekte, die Käufer oft übersehen

Entscheidungen im Bereich der Beschichtungschemie werden zunehmend durch gesetzliche Vorschriften beeinflusst, was unsere Produktempfehlungen in den letzten Jahren grundlegend verändert hat.

VOC-Emissionen spielen gemäß den EPA-Vorschriften in den USA und den ähnlich strengen Rahmenbedingungen der EU im Rahmen von REACH eine wichtige Rolle. Wasserbasierte Beschichtungen dominieren den aktuellen Markt gerade deshalb, weil ältere lösungsmittelbasierte und schwerölbasierte Produkte Schwierigkeiten hatten, die aktualisierten Emissionsgrenzwerte einzuhalten, und Betriebe, die ältere Rezepturen verwenden, bei Betriebsinspektionen manchmal mit Komplikationen bei der Luftgenehmigung konfrontiert sind.

Die Exposition der Mitarbeiter ist ein weiterer Bereich, den wir direkt mit unseren Kunden besprechen. Beim Auftragen von Beschichtungen entsteht durch Übersprühung ein Nebel in der Luft, und eine längere Exposition gegenüber bestimmten Silikon- oder Graphitpartikeln erfordert eine angemessene Belüftung sowie – in einigen Ländern – eine dokumentierte Expositionsüberwachung. Wir empfehlen stets, vor dem Kauf größerer Mengen ein aktuelles Sicherheitsdatenblatt anzufordern und dabei insbesondere den Abschnitt zu den Expositionsgrenzwerten sowie die Hinweise zur erforderlichen persönlichen Schutzausrüstung zu prüfen.

Auch die Abwasserableitung verdient Erwähnung. Lack-Übersprühungen, die sich in Auffanggruben oder Bodenabläufen ansammeln, können chemische Belastungen enthalten, die gegen lokale Einleitungsgenehmigungen verstoßen, wenn sie vor der Entsorgung nicht ordnungsgemäß gefiltert oder behandelt werden. Wir hatten bereits Kunden, die nach unerwarteten Feststellungen hinsichtlich der Einhaltung von Vorschriften ihre Auffangsysteme nachrüsten mussten, und es lohnt sich, dieses Thema mit Ihrem Team für Umweltkonformität zu besprechen, bevor Sie einen Lacklieferanten auswählen – und nicht erst danach.

Die Auswahl eines Anbieters für Trennbeschichtungen: Was unterscheidet zuverlässige Produkte von Marketingversprechen?

Wir sagen jedem potenziellen Kunden dasselbe: Fragen Sie nach Daten zur Schusszahl, nicht nach Adjektiven. “Hervorragende Anti-Löt-Leistung” bedeutet nichts, wenn keine Zahlen dazu angegeben werden, die unter Bedingungen getestet wurden, die Ihren tatsächlichen Produktionsparametern ähneln.

Fordern Sie dokumentierte Testergebnisse an, aus denen die Anzahl der Züge vor dem ersten sichtbaren Lötvorgang unter Bedingungen hervorgeht, die hinsichtlich Chip-Temperatur und Legierungszusammensetzung mit denen Ihrer eigenen Produktionslinie vergleichbar sind. Die Legierungen A375, A380 und A356 weisen hinsichtlich ihres Eisengehalts und ihrer Lötneigung gewisse Unterschiede auf; stellen Sie daher sicher, dass die Leistungsdaten genau der Legierung entsprechen, die Sie tatsächlich verwenden.

Erkundigen Sie sich, ob die Beschichtung für die von Ihnen verwendete spezifische Werkzeugstahlsorte validiert wurde. H13-Werkzeugstahl, die gängigste Wahl im nordamerikanischen Druckguss, reagiert etwas anders auf die chemische Zusammensetzung der Beschichtung als einige der alternativen Stahlsorten, die in bestimmten asiatischen Produktionsstätten verwendet werden, und eine für die eine Sorte optimierte Beschichtung kann bei der anderen Sorte eine schlechtere Leistung erbringen.

Stellen Sie eine konsistente Qualitätskontrolle von Charge zu Charge sicher. Emulsionen auf Wasserbasis können sich bei der Lagerung absetzen oder zersetzen, wenn die Kontrolle des Herstellungsprozesses nicht streng genug ist. Ein Lieferant, der über mehrere Produktionschargen hinweg einen gleichbleibenden Feststoffgehalt und eine gleichbleibende Viskosität nachweisen kann, belegt damit, dass er über echte Qualitätssysteme verfügt – und nicht nur über eine einzige Charge mit einer guten Rezeptur, die zufällig gut im Test abgeschnitten hat.

Prüfen Sie die Verfügbarkeit des technischen Supports. Probleme mit der Beschichtungsleistung erfordern fast immer einen diagnostischen Austausch (Überprüfung der Verdünnung, der Auftragsparameter, der Temperaturprotokolle der Düse), und ein Lieferant, der sich nach dem Verkauf aus dem Staub macht, wird keine Hilfe sein, wenn drei Monate nach der Einführung einer neuen Beschichtung Lötprobleme auftreten.

Kostenanalyse und Gesamtbetriebskosten für Release-Beschichtungsprogramme

Die Kosten für Beschichtungsmaterialien werden von vielen Beschaffungsteams zu eng gefasst bewertet, nämlich ausschließlich anhand des Preises pro Gallone Konzentrat, wodurch der Großteil der tatsächlichen wirtschaftlichen Zusammenhänge außer Acht gelassen wird.

Wir haben die Gesamtbetriebskosten für einen Kunden aus der Automobilzulieferindustrie berechnet und dabei dessen derzeitige, kostengünstige Graphitbeschichtung mit der Umstellung auf ein speziell entwickeltes, semipermanentes Silikonprodukt verglichen. Das Silikonprodukt kostete pro Gallone Konzentrat etwa 35% mehr. Unter Berücksichtigung der verkürzten Ausfallzeiten bei der Werkzeugwartung und eines messbaren Rückgangs der lötbedingten Ausschussquote über einen Zeitraum von sechs Monaten sanken die tatsächlichen Produktionskosten pro einwandfreiem Gussstück um etwa 8%, was bei dem jeweiligen Produktionsvolumen zu realen jährlichen Einsparungen im sechsstelligen Bereich führte. Der Preis pro Gallone vermittelte ein Bild, das im Widerspruch zu den tatsächlichen Gegebenheiten in der Produktion stand.

Häufig gestellte Fragen

1. Wie oft sollte die Trennschicht während der Produktion erneut aufgetragen werden?
Bei den meisten HPDC-Verfahren erfolgt das Aufsprühen vor jedem einzelnen Guss, obwohl bei einigen Verfahren mit Dauerformen und bei Schwerkraftgussverfahren mit geringeren Stückzahlen je nach Formtemperatur und Zusammensetzung der Beschichtung mehrere Güsse zwischen den einzelnen Aufträgen möglich sind. Bitte beachten Sie das technische Datenblatt Ihres jeweiligen Produkts, da die Häufigkeit des Aufsprühens sowohl den Beschichtungsverbrauch als auch die Lötbeständigkeit direkt beeinflusst.

2. Was ist der Unterschied zwischen semipermanenten und permanenten Formtrennbeschichtungen?
Semipermanente Beschichtungen müssen regelmäßig erneuert werden – in der Regel nach jedem Guss oder nach einigen Güssen – und sind im Hochdruckgussverfahren weit verbreitet. Echte permanente Beschichtungen, die bei der Aluminiumverarbeitung weniger verbreitet sind, zielen auf eine längere Haltbarkeit über mehrere Güsse hinweg ab, weisen jedoch im Vergleich zu semipermanenten Formulierungen, die häufiger erneuert werden, in der Regel eine geringere Lötbeständigkeit auf.

3. Kann ich verschiedene Beschichtungsmarken oder -typen auf derselben Matrize mischen?
Wir raten dringend davon ab. Verschiedene chemische Zusammensetzungen können bei der Schichtung unvorhersehbare Reaktionen hervorrufen, wodurch unter Umständen die Filmhaftung beeinträchtigt wird oder sich Rückstände schneller ansammeln, als dies bei der Verwendung eines der beiden Produkte allein der Fall wäre. Verwenden Sie pro Druckform nur ein geprüftes System, es sei denn, ein Lieferant bestätigt ausdrücklich die Kompatibilität.

4. Hat die Trennbeschichtung Auswirkungen auf die Oberflächenbeschaffenheit des fertigen Aluminiumgussteils?
Ja, Beschichtungsrückstände und die Schichtdicke wirken sich direkt auf die Oberflächenstruktur aus und können die Haftung bei nachfolgenden Lackier- oder Eloxalvorgängen beeinträchtigen, wenn sie nicht ordnungsgemäß entfernt werden. Bei Anwendungen in der Automobilindustrie und bei kosmetischen Oberflächenbehandlungen sind in der Regel Beschichtungen erforderlich, die speziell darauf ausgelegt sind, die Übertragung von Rückständen auf ein Minimum zu reduzieren.

5. Welche Temperatur sollte die Form vor dem Aufsprühen der Beschichtung haben?
Die meisten Beschichtungen auf Wasserbasis erzielen die besten Ergebnisse, wenn die Temperatur der Formoberfläche während des Auftragens zwischen 150 °C und 350 °C liegt. Das Aufsprühen auf eine zu kalte Form verhindert ein ordnungsgemäßes Abfließen und die Filmbildung, während das Aufsprühen auf eine zu heiße Form zu einer sofortigen Verdampfung führen kann, bevor die Beschichtung eine funktionsfähige Barriere bilden kann.

6. Woran erkenne ich, ob das Löten auf einen Beschichtungsfehler oder auf Probleme beim Chipdesign zurückzuführen ist?
Prüfen Sie, ob sich Lötstellen in bestimmten Bereichen konzentrieren (was auf einen Hotspot aufgrund einer mangelhaften Auslegung der Kühlkanäle hindeutet) oder sich eher allgemein über die gesamte Hohlraumoberfläche verteilen (was auf einen Beschichtungsversagen oder eine ungleichmäßige Beschichtung hindeutet). Eine Wärmebildaufnahme während der Produktion gibt oft Aufschluss darüber, welcher Faktor ausschlaggebend ist.

7. Sind Trennbeschichtungen auf Wasserbasis genauso wirksam wie ältere Produkte auf Ölbasis?
Moderne Emulsionen auf Wasserbasis erreichen in der Regel die gleiche oder sogar eine bessere Lötverhinderungsleistung als Produkte auf Ölbasis und bieten zudem eine bessere Einhaltung der VOC-Grenzwerte sowie eine einfachere Reinigung. Die Verwendung von Produkten auf Ölbasis, die zwar in Extremsituationen nach wie vor überlegene Leistungen erbringen, lässt sich angesichts des regulatorischen Drucks und aus Gründen der Arbeitssicherheit immer schwerer rechtfertigen.

8. Was führt dazu, dass sich die Beschichtung in tiefen Formhohlräumen ungleichmäßig ablagert?
Mit herkömmlichen Spritzpistolen lassen sich tiefe Vertiefungen oder Hinterschneidungen aufgrund des Sprühwinkels und des Sprühabstands oft nicht gleichmäßig erreichen, was dazu führt, dass sich an einigen Stellen Overspray ansammelt, während andere Bereiche nur unzureichend abgedeckt werden. Elektrostatische Sprühsysteme oder Roboterbahnen mit mehreren Anfahrwinkeln lösen dieses Problem in der Regel besser als das manuelle Sprühen.

9. Wie lange ist das Trennmittelkonzentrat lagerfähig?
Die meisten hochwertigen Konzentrate auf Wasserbasis sind ungeöffnet sechs bis zwölf Monate haltbar, sofern sie bei moderaten Temperaturen und vor direkter Sonneneinstrahlung sowie Frost geschützt gelagert werden. Die verdünnte, sprühfertige Lösung ist in der Regel deutlich kürzer verwendbar, oft nur wenige Wochen, da sich nach Zugabe von Wasser Bakterien schneller vermehren und sich die Bestandteile schneller absetzen.

10. Lohnt sich die Bor-Nitrid-Beschichtung bei Standard-Serienfertigungen trotz der zusätzlichen Kosten?
Bei standardmäßigen dünnwandigen Hohlraumzonen, die bei moderaten Temperaturen betrieben werden, wahrscheinlich nicht – die Mehrkosten rechtfertigen sich nicht, da Silikonemulsionen diese Bedingungen problemlos bewältigen. Bei dickwandigen Gussteilen, Angussbereichen oder Formzonen, in denen durchgehend Temperaturen über 600 °C herrschen, machen sich die längere Lebensdauer und das geringere Lötrisiko durch Bornitrid in der Regel bereits innerhalb weniger Produktionsmonate bezahlt.

Abschließende Gedanken nach vielen Jahren in der Produktion

Wir haben Beschichtungen entwickelt, diese an realen Produktionswerkzeugen getestet und schon so manch Lötkatastrophe behoben, die als kleine, ignorierte Probleme begonnen hatte. Das Muster, das sich in jedem Betrieb, mit dem wir zusammengearbeitet haben, immer wieder wiederholt, ist, dass die Auswahl der Beschichtung als nebensächliche Einkaufsentscheidung behandelt wird, obwohl es sich tatsächlich um eine prozesstechnische Entscheidung handelt, die direkten Einfluss auf Ausschussquote, Taktzeit und Lebensdauer der Werkzeuge hat. Wenn es eine Gewohnheit gibt, die es sich lohnt zu entwickeln, dann ist es die Erfassung der Schusszahlen im Verhältnis zum sichtbaren Beginn von Lötfehlern für Ihre spezifische Kombination aus Beschichtung und Prozess – denn diese Zahl sagt mehr über die tatsächliche Leistung aus als es jede Angabe in einem technischen Datenblatt jemals könnte.