Um lavador de distribuição ADtech proporciona uma divisão e medição controladas do alumínio fundido em várias estações a jusante, mantendo a perda de temperatura mínima, evitando o arrastamento de óxidos e assegurando um fluxo equilibrado para os desgaseificadores, filtros e pontos de vazamento; quando concebido com o revestimento refratário correto, a geometria do coletor e a monitorização ativa, um lavador de distribuição aumenta a consistência da fundição, reduz o desperdício e diminui o tempo de paragem devido a uma alimentação irregular.

Descrição geral do produto e função principal

Uma lavagem de distribuição encaminha o alumínio fundido de uma única fonte de alimentação para dois ou mais ramos a jusante. As aplicações típicas incluem a alimentação de várias células de vazamento, várias unidades de desgaseificação ou filtragem, ou máquinas de fundição sob pressão paralelas. A unidade equilibra as taxas de fluxo, modera a turbulência e fornece desnatação local e controlo de temperatura para que cada ramo receba metal com limpeza e temperatura equivalentes.

Principais vantagens e diferenciais da ADtech

• Face quente refractária de alto silício combinada com lavadores ADtech para uma vida longa e baixa aderência de metal.

• Geometria do coletor concebida para igualar a cabeça hidráulica em todos os ramos para evitar a fome ou o transbordo.

• Módulos de controlo de caudal integrados, incluindo açudes ajustáveis, distribuidores de caudal e comportas de isolamento para cada saída.

• Secções modulares e inserções de troca rápida para uma manutenção rápida com o mínimo de perturbação do resto da linha.

• Instrumentação opcional: termopares, sensores de pressão diferencial e indicadores de fluxo para registo e rastreabilidade do processo.

Especificação de Lavagem Curva：

Lavagem curva Parâmetros técnicos:

Embalagem de lavagem curva：

Como é que um lavador de distribuição melhora a qualidade e a produtividade da fusão

1. Reduz os jactos e remoinhos locais, dividindo o fluxo suavemente em várias saídas, o que diminui o arrastamento de impurezas.

2. Dispõe de zonas de escumação dedicadas e de bolsas de decantação perto dos ramos para que os óxidos superficiais sejam removidos antes de o metal sair da máquina de lavar.

3. Permite que os operadores ajustem cada ramo para diferentes necessidades a jusante, por exemplo, uma alimentação para uma célula de alta precisão e outra para uma linha de fundição pesada.

4. Reduz a variação térmica e metalúrgica entre estações paralelas, melhorando a uniformidade das peças.

Configurações típicas e tipos de colectores

Quadro 1: Esquemas de distribuição comuns

Princípios de conceção hidráulica

• Manter as transições suaves com raios graduais nas junções para manter o fluxo laminar.

• Combinar o comprimento do ramal e a geometria da saída sempre que possível para igualar a resistência hidráulica.

• Se os comprimentos dos ramos forem diferentes, ajuste a resistência efectiva utilizando orifícios calibrados, comportas ajustáveis ou saídas de largura variável.

• Prever uma bolsa de decantação de baixa velocidade a montante dos ramos para permitir que os contaminantes flutuantes flutuem e sejam escumados.

Materiais, revestimentos e gestão térmica

• Face quente: refratário de alumina moldada ou fundível com elevado teor de silício para compatibilidade química e desempenho antiaderente.

• Isolamento de apoio: módulos isolantes de baixa densidade ou módulos de fibra para reduzir a perda de temperatura.

• Invólucro de aço: invólucro estrutural com estrutura de suporte e coberturas amovíveis para segurança dos trabalhadores e fácil inspeção.

• Opções de aquecimento: camisas eléctricas, pré-aquecimento por indução ou aquecedores de traço para coberturas para manter a temperatura durante períodos de baixo caudal.

• Objetivo térmico típico: manter a queda de temperatura na máquina de lavar a menos de 2-4°C por metro em condições ambientais normais.

Acessórios e hardware para controlo do caudal

• Represas e placas de ranhura ajustáveis para um equilíbrio grosseiro.

• Portões de isolamento hidráulicos ou motorizados para o fecho rápido de ramais.

• Espalhadores de fluxo ou deflectores para moderar o impacto do jato nas faces do filtro.

• Portas de escumadeira e cestos de escumadeira amovíveis.

• Inserções de desgaste substituíveis nas entradas dos ramais para reduzir a erosão.

• Instrumentação: termopares em cada ramo, transdutores de pressão diferencial e sensores de caudal opcionais.

Guia de dimensionamento e seleção

Tabela 2: Referência rápida de dimensionamento

A seleção deve incluir a cadência de vazamento, a altura do vazamento, a geometria da comporta e a perda de carga aceitável. Executar a dinâmica de fluidos computacional ou maquetas hidráulicas para projectos complexos com vários ramos.

Lista de verificação de instalação e colocação em funcionamento

1. Confirmar os apoios estruturais e o alinhamento.

2. Pré-aqueça a máquina de lavar roupa, as inserções e as coberturas de ramos seguindo os planos de rampa do fornecedor para evitar choques térmicos.

3. Instalar a instrumentação e verificar os sinais na HMI.

4. Definir definições iniciais equilibradas: aberturas de ranhuras iguais ou orifícios calibrados para o primeiro ensaio.

5. Realizar ensaios de vazão instrumentados, recolher registos de temperatura e caudal, efetuar ensaios de pressão reduzida ou amostragem de inclusão a montante e a jusante dos ramais.

6. Ajustar a resistência do ramo e o calendário de desnatação até que os critérios de aceitação sejam cumpridos.

Manutenção e consumíveis

• Diariamente: inspeção visual, verificação dos cestos dos skimmers e das juntas, verificação das tampas e dos pontos de elevação.

• Semanalmente: verificar a calibração do termopar, limpar as bolsas de escória acessíveis.

• Mensalmente: inspecionar o desgaste do refratário nas entradas dos ramais e substituir as pastilhas gastas.

• Trimestralmente: testar os accionadores de controlo dos portões e lubrificar as partes mecânicas.

• Peças sobressalentes a ter sempre à mão: juntas, cestos de escumadeira, inserções de desgaste, termopares, elementos de aquecimento.

Controlos de segurança e ambientais

• Pré-aquecer bem; nunca deitar sobre refractários húmidos ou frios.

• Prever um sistema de exaustão local perto das zonas de escumação para captar os fumos.

• Utilizar monitores de oxigénio ou de gás se forem utilizadas cortinas ou purgas inertes.

• Assegurar passagens seguras, coberturas protegidas e EPI adequados para os operadores que executam tarefas de desnatação ou inspeção.

• Gerir a escória recolhida e o material desnatado em conformidade com os regulamentos locais relativos a resíduos e reciclagem.

Matriz de resolução de problemas

Quadro 3: Problemas comuns e medidas corretivas

Integração com sistemas de desgaseificação, filtragem e vazamento

Sequência de melhores práticas para maximizar a qualidade do metal:

1. Forno / recipiente de retenção

2. Lavagem de distribuição com bolsas de escumação e de decantação

3. Estação(ões) de desgaseificação colocada(s) a jusante da decantação inicial, a montante da filtração final

4. Unidades de filtragem nas saídas dos ramais ou imediatamente após o coletor do ramal para o polimento final

5. Bicos, conchas ou cavidades para moldes

Adaptar a colocação para que cada ramo receba o pré-tratamento correto para a sua família de peças alvo.

Justificação económica e considerações sobre o retorno do investimento

Principais vantagens:

• Redução do refugo devido a uma alimentação mais uniforme e menor arrastamento de inclusões.

• Menores taxas de consumo de filtros e maior vida útil quando os ramos estão protegidos de jactos e impurezas.

• Redução do retrabalho e maior rendimento na primeira passagem devido à temperatura e limpeza consistentes em todas as estações.

Quadro 4: Exemplo de imagem de ROI

Ensaios específicos para cada local e métricas de sucata precisas produzem a melhor estimativa de retorno do investimento.

Perguntas frequentes

1. Para que é utilizado o branqueamento de capitais?
   Divide o metal fundido em várias saídas, mantendo a temperatura e reduzindo a turbulência, para que cada processo a jusante obtenha metal limpo e consistente.

2. Como é que se equilibra o fluxo entre ramos?
   O equilíbrio é conseguido através de uma geometria de ramificação adequada, orifícios calibrados, comportas ajustáveis ou placas de ranhura, e através da afinação da altura de vazamento e da conceção da bolsa de decantação.

3. Uma lavadora de distribuição pode alimentar tanto os desgaseificadores como os filtros?
   Sim. As disposições típicas alimentam primeiro as bolsas de decantação, depois encaminham o metal para as unidades de desgaseificação, seguidas de filtragem junto a cada saída de ramificação.

4. Qual a queda de temperatura que devo esperar numa lavagem?
   Uma lavandaria bem isolada perderá normalmente cerca de 2 a 4 graus Celsius por metro. Os números exactos dependem do isolamento, das condições ambientais e das coberturas.

5. As lavandarias de distribuição são compatíveis com a automatização?
   São eles. Portões motorizados, sensores de fluxo e integração HMI permitem que a fábrica controle o equilíbrio, registe ciclos e efectue hot swaps com o mínimo de intervenção humana.

6. Que artigos de manutenção devo armazenar para um sistema de lavagem?
   Juntas, cestos de escumadeira, inserções de desgaste, termopares sobressalentes, elementos de aquecimento e vedantes para qualquer atuador hidráulico de portão.

7. Onde devem ser colocadas as portas de desnatação?
   Colocar portas de escuma na bolsa de decantação a montante das entradas dos ramais onde se concentram os contaminantes flutuantes. Prever um acesso seguro e uma extração adequada.

8. As lavandarias podem ser adaptadas a um layout existente?
   Muitas lavadoras utilizam secções modulares e juntas flexíveis que permitem a adaptação sem uma reconstrução completa. É necessário um estudo do local.

9. Como é que verifico o desempenho equilibrado após a instalação?
   Efetuar ensaios de vazamento instrumentados, medir temperaturas e caudais em cada ramal, realizar ensaios de pressão reduzida ou recolha de amostras metalográficas a jusante de cada saída.

10. Que documentação deve um fornecedor fornecer a um branqueador?
    Fornecer dados de desempenho térmico, ciclos de pré-aquecimento recomendados, desenhos CAD, lista de peças sobressalentes, calendário de escumação recomendado e apoio à entrada em funcionamento.