アルミニウム溶解処理用フラックスは、680～780℃の温度で溶融アルミニウムに適用される無機塩ベースまたは化学化合物製剤であり、脱ガス（気孔の原因となる溶存水素ガスの除去）、ドロス処理（非金属介在物および酸化皮膜を溶融物表面から分離除去）、炉壁洗浄（炉内張りの焼結酸化物の溶解除去）の3つの重要な冶金機能を果たします。 粒状脱ガスフラックス, 粉末ドロシングフラックス, 被覆フラックス 精製フラックス 塩化物-フッ化物塩系に基づく配合で、アルミニウム鋳造および製錬工程に正しく適用された場合、50～80%の水素含有量削減と40～60%のドロス金属損失削減を達成する。.
お客様のプロジェクトでアルミニウム溶融処理用フラックスの使用が必要な場合、以下のことが可能です。 お問い合わせ お見積もりは無料です。.
アドテックでは、鋳物工場、ダイカスト工場、アルミニウム二次製錬所、連続鋳造施設向けに、アルミニウム溶融処理用フラックスの処方、製造、供給を世界規模で行っています。溶存水素に起因する鋳造品の過剰な気孔、貴重なアルミニウムを消費する許容できないほど高いドロス金属の損失、壁面やハースへの酸化物の蓄積による炉の生産性損失、不十分な介在物除去に関連する一貫性のない鋳造機械特性などです。フラックス処理が適切に指定され、適用されれば、これらすべての課題に同時に対処することができます。.
アルミニウム溶湯処理の冶金学的ケース：水素と介在物問題の理解
アルミニウム溶湯には、フラックス処理が直接対処する2つの基本的な品質上の課題があります。フラックスの効果的な選択と適用には、これらの問題が単に存在するというだけでなく、なぜ存在するのかを理解することが不可欠です。.
水素の溶解度問題
アルミニウムは、水素と普通ではない、問題のある関係を持っている。室温では、固体のアルミニウムは水素をほとんど溶かさない（融点固体側でAl100gあたり約0.036ml H₂）。融点液体状態では、アルミニウムはAl100gあたり約0.69mlのH₂を溶解し、固液遷移を挟んで溶解度が20倍増加する。.
この劇的な溶解度の変化は、鋳造時に深刻な実用的結果をもたらす。液体アルミニウムが鋳型の中で凝固すると、水素溶解度は急激に低下します。過剰に溶解した水素は溶液中に留まることができず、金属から抜け出さなければなりません。水素が凝固する金属表面から十分に速く抜け出せない場合（ほとんどの鋳造の状況では、急速な凝固のため抜け出せない）、水素はガス気泡を形成し、凝固した鋳物に閉じ込められた気孔となります。.
水素は、大気中の水分（H₂Oが溶融アルミニウムと反応：2Al + 3H₂O → Al₂O₃ + 3H₂）、湿ったまたは汚染されたスクラップ（有機残留物、表面水分、油汚染）、湿った耐火物ライニングと炉工具、ガス燃焼炉の湿った燃焼ガス、湿った合金添加物など、複数の供給源からアルミニウム融液に入る。.
ほとんどのアルミニウム鋳造用途の定量的目標は、鋳造前のAl100gあたり0.10～0.15ml H₂未満の溶存水素含有量である。重要な航空宇宙または圧力気密用途の場合、目標は0.08ml/100g以下になることがある。未処理の二次アルミニウム溶湯は一般的に0.30～0.60ml/100gを含み、これは許容レベルの3～6倍である。.
介在物と酸化膜の問題
水素の問題と同時に、溶融アルミニウムには鋳造品質を低下させる非金属介在物が蓄積する：
表面酸化膜（Al₂O₃バイフィルム）： 金属表面が空気に触れると瞬時に形成される。乱流はこれらの膜を溶融体に折り畳み、凝固した鋳物に既存の亀裂として作用する結合していない内面を持つ二重層の酸化物介在物（バイフィルム）を作り出す。.
スピネル（MgAl₂O₄）： マグネシウムと酸化アルミニウムの反応によってマグネシウム含有合金（A356を含む）に形成される。スピネル介在物はAl₂O₃より硬く安定であるため、機械加工に特にダメージを与える。.
アルカリ金属化合物： スクラップ汚染やフラックスのキャリーオーバーに由来するナトリウムやカルシウムは、アルミニウム-アルカリ化合物を形成し、表面張力を低下させ、水素吸収を増加させ、気孔率の問題を複雑にしている。.
難治性の断片： 取鍋ライニング、炉壁、溶融ストリームを汚染する工具からの物理的摩耗粒子。.
効果的なフラックス処理は、水素の問題（脱ガスフラックス塗布による）と介在物の問題（ドロスおよび精錬フラックス塗布による）の両方に対処し、相乗的に作用して、鋳造またはろ過に適したクリーンで低水素の金属を生成する。.
アルミニウム溶融処理フラックスの分類：種類、機能、化学
アルミニウム溶融処理用フラックスは単一製品ではなく、化学的に異なる配合のファミリーであり、それぞれが特定の冶金的機能を果たすように設計されている。特定の機能に対して誤った種類のフラックスを使用すると、結果が悪くなり、新たな問題が生じる可能性があります。.
主要フラックス・カテゴリー
| フラックスタイプ | 主要機能 | 二次機能 | 物理的形態 | 代表的なアプリケーション |
|---|---|---|---|---|
| 脱気フラックス | 水素除去 | いくつかの包接浮遊 | 粒状または粉末 | 溶融体へのランス注入 |
| ドロシング・フラックス | ドロスの分離と流動性 | ドロスからの金属回収 | 粉末または顆粒 | 表面塗布と攪拌 |
| カバーフラックス | メルト表面の保護 | 水素バリア | 粒状 | 表面ブランケット層 |
| 精製フラックス | インクルージョンの除去と凝固 | アルカリ除去 | 粉末または錠剤 | 注入または攪拌 |
| 洗浄フラックス | 炉壁清掃 | 炉の清掃 | 粒状 | 炉表面への直接塗布 |
| 複合（多目的）フラックス | 複数の同時機能 | 様々な | 粉末または顆粒 | 一般的な溶融処理 |
| 無塩／低塩素フラックス | 脱ガス（環境に最適化されている） | 排出量の削減 | 粉末または錠剤 | 環境規制事業 |
フラックス選択決定フレームワーク
フラックスの種類は、特定の冶金目的によって選択される：
第一の目的空隙率の減少 → 脱気フラックスを指定する。水素除去効率を最大にするため、ランス注入または回転式脱気ユニットを使用する。.
第一の目的ドロスメタル回収 → ドロスティング用フラックスを指定し、ドロス表面に塗布し、金属介在物を液化するためにドロス本体に加工する。.
第一の目的インクルージョンの清潔さ → 精製フラックスを指定する。最大の効果を得るために、下流のセラミックフォームろ過と組み合わせる。.
第一の目的炉の生産性 → 洗浄用フラックスを指定し、計画的な保守期間中に塗布し、酸化物の蓄積を溶かす。.
一般的な生産改善 → 脱ガス、ドロス、精錬の機能を併せ持つ多目的フラックスを指定する。.
脱気フラックス：仕様、メカニズム、適用方法
脱気フラックスの仕組み
脱ガスフラックスは、単純な化学反応とは根本的に異なるメカニズムによって、溶融アルミニウムから溶存水素を除去します。フラックスは溶存水素と化学反応するのではなく、拡散によってアルミニウム溶湯から水素が抜けるような条件を作り出すのです。.
脱ガスフラックス顆粒または粉末が（ランスまたは回転式脱ガス装置を介して）表面下の融液に注入されると、フラックス材料は気化または反応して非常に微細なガスバブルを発生させる。これらの気泡は、主にアルミニウムと反応する塩化物塩成分からの塩素ガス（Cl₂）の発生によるもので、融液中を上昇する。上昇する各気泡が周囲の金属中の溶存水素に接触すると、水素は金属から気泡内部に拡散し（新鮮な気泡内の水素分圧がゼロになることによって駆動される）、表面に運ばれて除去される。.
このプロセスの効率は、以下にかかっている：
- バブルサイズ： 小さな気泡は単位体積あたりの表面積が大きく、発生するガスの単位あたりにより多くの水素を集める。.
- バブルの分布： 溶融深度全体に均一に分布した気泡は、濃縮された流れで上昇する大きな気泡よりも効率的に水素を捕集する。.
- 気泡の滞留時間： 上昇速度の遅い気泡（サイズが小さい）は、金属と接触する時間が長く、より多くの水素を集める。.
- 溶融温度： 温度が高いほど水素拡散係数が増加し、除去率が向上する。.
これが、回転式脱気装置（回転するローターを通して、非常に微細で、均一に分散した気泡を生成する）が、単純なランス注入（より大きく、あまり均一に分散していない気泡を生成する）よりも劇的に優れている理由である。脱気フラックスは両方の方法を増幅させますが、ロータリー脱気システムの方がはるかに効果的に働きます。.
アドテック脱気フラックス薬品仕様
| パラメータ | 標準グレード | プレミアム・グレード | 試験方法 |
|---|---|---|---|
| 一次塩システム | KCl＋NaCl＋Na₃AlF₆。 | KCl＋NaCl＋K₂TiF₆＋Na₃AlF₆。 | 蛍光X線分析／湿式化学 |
| 塩化物含有量（合計） | 55-70% | 50-65% | 滴定 |
| フッ化物含有量 | 10-18% | 12-20% | イオン選択電極 |
| アルカリ金属含有量 (Na+K) | 30-45% | 28-42% | 炎光計測 |
| 含水率 | ≤ 0.3% | ≤ 0.2% | カール・フィッシャー／LOD |
| 粒度（粒状） | 0.5-3.0mm | 0.5-2.5mm | ふるい分析 |
| 融点範囲 | 650-720°C | 640-710°C | DSC分析 |
| 嵩密度 | 0.85-1.20 g/cm³ | 0.90-1.25 g/cm³ | シリンダー方式 |
| pH（10%溶液） | 7.5-9.5 | 7.5-9.5 | pHメーター |
脱気フラックス性能目標
| パフォーマンス・パラメーター | ベースライン（無治療） | 脱ガス後フラックス（ランス） | 脱ガス後フラックス（ロータリー） |
|---|---|---|---|
| 溶存H₂ （ml/100g Al） | 0.30-0.60 | 0.15-0.25 | 0.08-0.15 |
| 密度指数（%） | 8-25% | 3-8% | 1-4% |
| Kモールド・ビフィルム・インデックス | 高い | 中程度 | 低・中程度 |
| 処理時間（トン当たり） | 該当なし | 8～15分 | 12～20分 |
| フラックス消費量（kg/トン Al） | 該当なし | 1.5～3.0キロ | 0.8～2.0キロ |
| ガス消費量（N₂またはAr、m³/トン） | 該当なし | 0.5-1.5 | 2.0-5.0 |
脱気フラックス塗布方法
方法1：手動ランス注入
窒素またはアルゴンガス供給装置に接続されたスチール製ランスパイプ（直径25～40mm）が、融液中に突っ込まれる。脱気フラックス顆粒または粉末は、フラックス注入装置または単純な加圧ホッパーを経由してランスから導入される。ガスはフラックスを溶融体内へ運び、そこで分散、気化、処理気泡を発生させる。.
この方法は、小規模から中規模の操業（溶融量3～5トン未満）、および回転式脱ガス装置のない操業に適している。資本コストは低いが、使用するフラックス1kgあたりの水素除去効率は低い。.
方法2：フラックス注入式ロータリー脱ガス装置
毎分200～600回転で回転するグラファイト製ローターが、窒素/アルゴンキャリアガスと巻き込まれたフラックス粉末を非常に微細な気泡（一般的な直径2～8mmに対し、ランス注入では15～40mm）に分解します。この微細な気泡が溶融体積中に均一に分布することで、飛躍的に優れた水素除去効率が得られます。.
アドテックでは、システム性能を最適化するため、フラックス製品ラインと直接統合する回転式脱ガス装置（グラファイト製ローターおよびシャフトシステム）を製造しています。鋳造品質が重要視される溶融量2トン以上の操業には、この方法をお勧めします。.
方法3：フラックス・タブレット／ブリケット水没
あらかじめ形成されたフラックス・タブレットまたはブリケットを、スチール製ベル・プランジャーを使用して溶融物の表面下に投入する。タブレットは溶解し、処理ガスを発生する。この方法は注入装置よりも単純で、小規模な操業に適しているが、効率は回転式脱ガスよりも低い。.
方法4：攪拌しながらパウダーを散布する
注入装置のない操業では、脱ガス用フラックス粉末を溶融物表面に散布し、鋼製取鍋またはスキマーで作業することができる。これは最も効率の悪い方法であるが、無処理に比べ有意義な改善をもたらす。.
ドロッシング・フラックス：仕様、メカニズム、金属回収
アルミニウム加工におけるドロス問題
ドロスとは、酸化、窒化、非金属物質の巻き込みによって溶融アルミニウム上に形成される表面層のことである。アルミニウムの二次加工（リサイクル鋳物工場および製錬所）では、ドロスの発生量は溶融物総重量の2～8%に相当し、金属アルミニウムはドロス質量の40～70%を占めることが多い。この捕捉された金属は直接的な収益損失となり、ドロスフラックス処理の主な対象となります。.
典型的なアルミニウムドロスの組成：
- メタリックアルミニウム（トラップ加工）：40-70%。.
- 酸化アルミニウム（Al₂O₃）：15-35%。.
- 窒化アルミニウム（AlN）：5-15%。.
- 酸化マグネシウム（MgO）：1-5%（Mg含有合金中）
- スピネル（MgAl₂O₄）：2-8%.
- その他の塩、炭化物、その他の酸化物2-5%.
ドロッシング・フラックスの仕組み
ドロッシングフラックスは、主に2つのメカニズムでドロス層に作用する：
メカニズム1：ドロスの融点と粘度の低下
ドロッシングフラックスの塩化物-フッ化物塩成分は、ドロスの酸化物マトリックスに溶解し、その融点と粘度を低下させます。これにより、ドロス構造内に捕捉された金属アルミニウム液滴が合体し、融液中に排出され、金属回収率が向上します。.
メカニズム2：表面張力の調整
ドロッシングフラックスは、酸化皮膜に対する溶融アルミニウムの表面張力を低下させ、酸化皮膜が捕捉された金属分をより容易に放出する原因となる。これは、ドロス金属の大部分を占める、微細で分散した金属液滴にとって特に重要である。.
実用的な結果：適切なドロッシングフラックスで処理されたドロスは、フワフワで、乾燥し、粘着性がなく（「ショート」ドロスと表現されることもあります）、金属を最大限に残しながらメルト表面から簡単にきれいにスキミングできます。未処理のドロスはウェットで粘着性があり、金属を引きずりながら炉壁に付着残留物を残すため、スキミングが困難です。.
アドテック・ドロッシング・フラックス仕様
| パラメータ | 標準ドロシングフラックス | ヘビーデューティ・ドロッシング・フラックス | 低塩ドロシング・フラックス |
|---|---|---|---|
| 主な構成 | KCl-NaCl-Na₃AlF₆。 | KCl-NaCl-Na₃AlF₆-KF | 有機塩＋フッ化物 |
| 塩化物含有量 | 60-75% | 55-70% | 20-40% |
| フッ化物含有量 | 8-15% | 12-20% | 5-15% |
| 適用温度 | 700-760°C | 700-780°C | 680-750°C |
| 粒子形状 | パウダー (0.1-0.5mm) | 粒状（0.5～2.0mm） | パウダー |
| 含水率 | ≤ 0.3% | ≤ 0.25% | ≤ 0.4% |
| 投与速度 | 5-15 kg/トン ドロス | 8-18 kg/トン ドロス | 4-12 kg/トン ドロス |
| 金属回収率の向上 | 15-35%とフラックスなしの比較 | 20-40% vs フラックスなし | 10-25%とフラックスなしの比較 |
ドロスメタル回収実績データ
| 治療方法 | ドロスメタル含有量（スキミング後） | メタル回収率とベースラインの比較 |
|---|---|---|
| 無治療（ベースライン） | 55-70% ドロス中の金属 | ベースライン |
| 手動フラックス＋攪拌 | 35-50% ドロス中の金属 | +15-25%金属回収 |
| メカニカルドロスプレス（フラックスなし） | 30-45%ドロス中の金属 | +20-30%金属回収 |
| ドロシングフラックス＋メカニカルプレス | 15-25% ドロス中の金属 | +35-50%金属回収 |
| アドテック高耐久性ドロシングフラックス | 18-28% ドロス中の金属 | +30-45%金属回収 |
ドロス申請手順
正しいドロッシングフラックス塗布順序は、金属回収を最大化します：
- 溶解サイクルの間、ドロスが自然に溶解表面に蓄積するようにする。.
- フラックス塗布の前に攪拌を弱め、2～3分間メルトを落ち着かせる。.
- ドロッシング用フラックスパウダーを、推奨投与量でドロス表面全体に均一に塗布する。.
- 穴のあいたスチール製スキマーまたは機械式ドロス攪拌機を使用して、フラックスをドロス中に投入する。.
- フラックスが作用するまで3～5分待つ（金属液滴が合体して排出される）。.
- 処理されたドロスは、前後に何度もこすらず、一方向にきれいにかき出す（金属を再び取り込む）。.
- スキミング後、溶融物の表面がきれいで明るいことを確認する - 残った暗い部分は、ドロスの除去が不完全であることを示す。.
被覆と保護フラックス：溶解と保持中の酸化防止
メルト表面保護の必要性
積極的な処理作業（脱ガス、ドロス処理）の間、炉内雰囲気に曝されたままの溶融アルミニウムは表面で酸化し続けます。この酸化は新たなドロスを生成し、大気中の水素を吸収し、フラックス処理によって達成された金属品質を劣化させる。.
被覆フラックスは、アルミニウム融液表面に溶融塩層として浮遊し、金属を大気から物理的に分離することにより、この問題を解決する。フラックス層は、以下の条件を満たす必要がある：
- アルミニウムの保持温度（680～750℃）で溶融し、展延する。.
- アルミニウム（2.7g/cm³）より密度が低く、安定して浮く。.
- 大気ガスに対して連続的で非透過性のバリアを作る。.
- アルミニウムと化学反応を起こさず、汚染をもたらさない。.
- キャスティングの前に、十分に水分を飛ばすことができる。.
アドテック カバーリングフラックス仕様
| パラメータ | 標準被覆フラックス | 高温被覆フラックス |
|---|---|---|
| 構成 | KCl-NaCl塩基 | KCl-NaCl-K₂SO₄ 塩基 |
| 塩化物含有量 | 65-80% | 60-75% |
| フッ化物含有量 | 3-8% | 5-12% |
| 適用温度 | 680-740°C | 700-780°C |
| フラックスの融点 | 620-680°C | 640-700°C |
| フラックス密度 | 1.6-1.9 g/cm³ | 1.7-2.0 g/cm³ |
| 層厚（有効） | 15-30mm | 20-40mm |
| 申請率 | 5-10 kg/m² 溶融表面 | 6-12 kg/m² 溶融面 |
| H₂吸収防止 | 60-80% リダクション | 70-85%削減 |
| 粒子径 | 2-8mm 粒状 | 2-8mm 粒状 |
長時間のホールディングオペレーションにおけるフラックスのカバー
金属を長時間（鋳造サイクル間、オーバーナイト保持、シフトチェンジ保持期間）温度保持するアルミニウム保持炉では、被覆フラックスは定量化可能な利点を提供する。被覆フラックスがない場合、720℃のガス加熱式保持炉内の金属は、保持時間1時間あたりAl100gあたり約0.03～0.06mlのH₂を吸収する。適切に維持された被覆フラックス層では、この吸収率は1時間あたり100g Alあたり0.005-0.015ml H₂に低下し、これは保持中の水素ピックアップ率の4-6倍の減少である。.
つまり、水素含有量が0.10～0.30ml/100gに上昇する（次のシフトの鋳造前に再脱ガスが必要）ところを、4時間のオーバーナイトホールドで0.12～0.15ml/100gにとどめることができる。.
炉壁洗浄用フラックス：焼結酸化物の除去
酸化物の蓄積による炉の生産性への影響
アルミニウム溶解炉では、数週間から数ヶ月の運転により、炉壁、炉床面、ランプ部に酸化物焼結体（スカルまたはバスクラストとも呼ばれる）が蓄積されます。これらの堆積物は
- 金属アルミニウムを捕捉し、溶融歩留まりを低下させる。.
- 蓄積物の厚みが増すにつれて炉の容量を減らしてください。.
- 断熱効果により局所的なホットスポットを作り、耐火物の摩耗を促進する。.
- 破片が砕けて融液に入ると、酸化物インクルージョンが発生する。.
- アルミニウム溶解1トン当たりのエネルギー消費量を増やす。.
このような堆積物の機械的除去（チッピング、研磨）は労力がかかり、耐火物ライニングを損傷するリスクがあり、複雑な炉形状にアクセスできません。炉壁洗浄用フラックスは、炉の運転中にこれらの堆積物を化学的に溶解します。.
アドテック炉洗浄フラックス仕様
| パラメータ | 標準クリーニングフラックス | ヘビーデューティ・クリーニング・フラックス |
|---|---|---|
| プライマリーシステム | KF-NaF-Na₃AlF₆。 | Na₃AlF₆-K₂TiF₆-KCl |
| フッ化物含有量 | 25-40% | 35-50% |
| 適用温度 | 720-780°C | 740-800°C |
| 物理的形態 | 粒状（1～4mm） | 粒状（2～5mm） |
| 申請頻度 | 毎月または四半期ごと | 四半期ごとまたは半年ごと |
| 申請方法 | 酸化物の蓄積に直接作用する | かき混ぜながら |
| 酸化物の溶解速度 | 2-5 kg酸化物/kgフラックス | 3-7 kg酸化物/kgフラックス |
| 接触所要時間 | 15～45分 | 20～60分 |
クリーニング・フラックス塗布プロトコル
- 溶融物が存在する状態で、炉を処理温度（720～780℃）に到達させる。.
- 炉へのメタル流入を減らすか止める。.
- 洗浄用フラックスを酸化物の付着した部分に直接塗布する。.
- 15～30分間、フラックスを乱すことなく反応させる。.
- 軟化した酸化物をメルトボディにかき込み、フラックス層に溶解させる。.
- 得られたフラックスと酸化物の混合物をメルト表面からすくい取る。.
- 洗浄フラックスの残留物を除去した後、通常の操作を再開する。.
洗浄フラックス処理は、一時的に溶融物の品質を低下させ、かなりのドロスを発生させるため、生産中ではなく、計画的なメンテナンスウィンドウの間にスケジューリングすることを推奨する。.
フラックス化学：塩化物-フッ化物塩系とその冶金的機能
基礎KCl-NaCl-フッ化物系が機能する理由
市販のアルミニウム溶融処理用フラックスの主流は、塩化カリウム-塩化ナトリウム-フッ化物系の化学物質である。なぜこの特定の化学物質が選ばれるのかを理解することで、フラックス製品の評価と比較の方法がわかります。.
塩化カリウム（KCl）と塩化ナトリウム（NaCl）：
KCl-NaCl二元系は、約51% NaCl / 49% KCl（重量比）の共晶を形成し、融点は657℃と、一般的なアルミニウム加工温度（680～780℃）を都合よく下回る。この共晶組成は低粘度の溶融塩を生成し、アルミニウム融液表面に容易に広がり、ドロス構造に効果的に浸透します。.
アルカリ塩化物（KCl、NaCl）は、より反応性の高いフッ化物成分のキャリア相であり、フラックスを機能的に有用なものにする低融点と良好な流動性を提供する。.
フッ化物成分（Na₃AlF₆、KF、K₂TiF₆、Na₂SiF₆）：
フッ化物化合物は、フラックスの冶金的効果をもたらす化学的に活性な成分である。その機能は以下の通り：
- クリオライト（Na₃AlF₆）： 酸化アルミニウム(Al₂O₃)膜を溶解し、酸化物インクルージョンが金属中に残るのではなく、フラックス相に取り込まれるようにする。また、塩混合物の融点を下げる。.
- フッ化カリウム（KF）： 積極的な酸化物溶解剤。金属表面へのフラックスの濡れ性を向上させ、融液からのアルカリ金属除去に寄与する。.
- フルオロチタン酸カリウム（K₂TiF₆）： プレミアム脱気フラックス製剤に使用され、フラックス粒子上での水素バブル核形成効率を向上させるフッ化チタン錯体を放出する。.
- 六フッ化珪酸ナトリウム（Na₂SiF₆）： あまり一般的ではないが、積極的な酸化物溶解のために一部の洗浄用フラックスに使用されている。.
無塩および低塩化物フラックスの代替品
いくつかの国（特に塩化物排出規制が厳しい欧州連合加盟国）における規制圧力は、塩化物含有量を削減または除去する代替フラックス化学物質の開発を後押ししている：
有機塩システム： いくつかのフラックス製剤は、塩化物塩の一部を有機化合物（グリシン、シュウ酸塩）に置き換えており、HClガスを発生させることなく、熱分解による脱ガス作用をもたらす。これらは、塩化物ベースのシステムよりも効率は劣るが、塩化物の排出削減を要求する規制環境では許容される。.
窒素/アルゴンのみの脱気： 最も極端な低排出アプローチは、化学的フラックスを完全に排除し、回転式脱ガス装置による不活性ガスのバブリングのみに頼るものである。効率はガス・フラックス併用処理よりやや低いが、規制遵守は容易である。.
アドテックの低クロライドフラックスレンジ： 当社では、排ガス規制市場の顧客向けに、低塩化物フラックス専用のシリーズを製造している。このシリーズは、完全塩化物配合の冶金的性能の80～90%を維持しながら、標準的な塩化物ベースのフラックスと比較して、HClガスの発生を60～80%削減するように配合されている。.
フラックス塗布方法：ランスインジェクション、ロータリーデガス、マニュアル塗布
塗布方法の効率比較
同じフラックス製品でも、塗布方法によって結果は劇的に異なる。これは、アルミニウムのフラックス処理において最も重要でありながら、実際には最も理解されていない点の一つです。.
| 申込方法 | H₂除去効率 | フラックス消費量（kg/トン Al） | 資本コスト | 最適 |
|---|---|---|---|---|
| 表面拡散＋攪拌 | 20-35% H₂低減 | 3.0-5.0 | 非常に低い | 小手術、緊急治療 |
| フラックスタブレット | 30-50% H₂低減 | 2.0-4.0 | 低い | 中小規模の鋳物工場 |
| ランス注入（N₂キャリア） | 45-65% H₂低減 | 1.5-3.0 | ロー・ミディアム | ロータリーユニットなしの中型鋳物工場 |
| ロータリー脱気装置 | 60-80% H₂低減 | 0.8-2.0 | ミディアム-ハイ | 低い気孔率を必要とする作業 |
| ロータリー＋フラックス・インジェクションの組み合わせ | 70-90% H₂低減 | 0.5-1.5 | 高い | 重要な品質アプリケーション |
回転式脱気装置とフラックス処理の統合
アドテックは、フラックス注入製品ラインと統合するグラファイトローターおよびシャフト脱ガスシステムを製造しています。回転式脱ガス装置によるフラックス注入には、ランス注入と比較していくつかの利点があります：
より微細なバブルの発生： 回転するローター（毎分200～600回転）により、ガスとフラックスを合わせた流れを、ランス注入の15～40mm径に対し、通常2～5mm径の気泡に分割する。小さな気泡は単位体積あたりの表面積が6～10倍大きく、使用するガス1立方メートルあたりの水素収集効率が劇的に向上する。.
一様分布： ローターの水平ポンピング作用により、気泡は固定されたランス位置から濃縮されたカラムで上昇するのではなく、メルト容積全体に分散される。.
フラックス消費量の削減： それぞれの気泡は小さく、水素をより効率的に運ぶため、同等の水素削減を達成するために必要なアルミニウム処理1トンあたりの総フラックスはより少なくて済む。.
一貫した結果： オペレーターの技量が気泡分布に大きく影響するランス注入とは異なり、ローター速度、ガス流量、処理時間が冶金結果を完全に決定する。.
フラックスによるロータリー脱気の処理手順
以下のプロトコルは、回転式脱ガスユニットを備えたアドテック脱ガス用フラックスを使用した標準的なアルミニウム合金の脱ガスに適用される：
| ステップ | アクション | パラメータ |
|---|---|---|
| 1.温度検証 | 溶融温度のチェック | 目標710～740℃（最適720） |
| 2.ドロス除去 | 脱ガス前に既存のドロスを除去する | 目に見えるドロスをすべて取り除く |
| 3.ローター挿入 | ローターをハースから100～150mmの高さまで下げる | 囲炉裏との接触を避ける |
| 4.ガスパージ（回転なし） | ガス・ラインとローターのパージ | 低流量で30秒 |
| 5.ローテーション開始 | ローターの回転を開始する | 300-400回転までランプ |
| 6.ガスフロー | キャリアガス（N₂またはAr）を設定 | トン当たり4～8 L/分 Al |
| 7.フラックス注入 | フラックス供給開始 | 処理期間を通じて0.8～1.5 kg/トン Al |
| 8.治療期間 | 完全な治療を維持する | トン当たり12～18分 |
| 9.最終パージ | フラックスなしのガス（最後の2分間） | ローターから残留磁束をパージ |
| 10.ローターの取り外し | 回転を止める前にローターを持ち上げる | 金属飛散防止 |
| 11.後処理ドロス | 処理副産物ドロスの除去 | キャスティング前のスキム洗浄 |
アドテック・フラックス製品の技術仕様と性能データ
アドテック コンプリート・フラックス 製品仕様
| 製品 | タイプ | 構成（メイン） | フォーム | 投与速度 | 主な用途 |
|---|---|---|---|---|---|
| アドテックDG-1 | 脱気フラックス | KCl 45%, NaCl 25%, Na₃AlF₆ 20%, K₂TiF₆ 10% | 粒状0.5-2mm | 1.0～2.0kg/トン | ロータリー脱気インジェクション |
| アドテックDG-2 | 脱気フラックス | KCl 40%, NaCl 30%, Na₃AlF₆ 18%, KF 12% | パウダー 0.1-0.5mm | 1.5～3.0kg/トン | ランス注入 |
| アドテックDR-1 | ドロシング・フラックス | KCl 55%, NaCl 20%, Na₃AlF₆ 15%, KF 10% | パウダー 0.1-0.5mm | 5-15 kg/トン ドロス | 表面ドロス処理 |
| アドテックDR-2 | 重ドロス・フラックス | KCl 50%, NaCl 18%, Na₃AlF₆ 18%, KF 14% | 粒状0.5-2mm | 8-18 kg/トン ドロス | 二次製錬ドロス |
| アドテック CV-1 | カバーフラックス | KCl 65%、NaCl 25%、Na₃AlF₆ 10% | 粒状2-8mm | 5-10 kg/m² | 保持炉の保護 |
| アドテックRF-1 | 精製フラックス | KCl 40%, NaCl 20%, Na₃AlF₆ 25%, KF 15% | パウダー 0.1-0.5mm | 1.5～3.0kg/トン | インクルージョン除去＋アルカリ除去 |
| アドテックCL-1 | 洗浄フラックス | Na₃AlF₆ 40%, KF 30%, KCl 30% | 粒状1～4mm | 10-20 kg/m² 酸化物 | 炉壁清掃 |
| アドテック LC-1 | 低クロライドフラックス | 有機塩 50%、フッ化物 35%、KCl 15% | パウダー 0.1-0.5mm | 1.5～2.5kg/トン | 排出規制事業 |
パフォーマンス検証データ
アドテックフラックスの製品は、市場にリリースされる前に、以下の性能基準に対してテストされます：
| テスト・パラメーター | 方法 | 合格基準 |
|---|---|---|
| 含水率 | カールフィッシャー滴定 | ≤ 0.30% |
| 化学組成（蛍光X線分析） | 蛍光X線分析 | 仕様に対して±2%以内 |
| 融点 | DSC/ホットプレート試験 | 目標の20℃以内 |
| 粒度分布 | ふるい分析 | 規格内 ±10% |
| 脱ガス効率（アルミニウム試験） | 密度指数 | ≥ 50% DIリダクション（DGグレード） |
| 金属回収（ドロス試験） | 制御されたドロス処理 | ≥ 20% 金属回収率の改善 (DR グレード) |
| 水素吸収防止 | 時限露出試験 | ≥ 60% H₂吸収低減（CVグレード） |
| 塩化物排出（HClガス） | アプリケーション中のガス測定 | 環境コンプライアンスの範囲内 |
フラックス処理とセラミックフォームろ過の相互作用
フラックスと濾過が代替品ではなく補完品である理由
私たちが定期的に遭遇する誤解は、鋳物工場はフラックス処理とセラミックフォーム濾過のどちらかを選択しなければならない、つまり濾過システムを導入すればフラックス処理が不要になるという考えです。これは、各処理が何を達成するのかについての誤解を反映しています。.
フラックス処理（脱ガス、ドロス処理）で除去：
- 溶存水素ガス（ろ過ではできない）
- 溶融物の表面とボディからの大きな酸化膜とドロス（浮遊と凝固を通して）
- 水素吸収傾向を高めるアルカリ金属（Na、Ca、K）。.
- スキミングによって粗く分散した介在物。.
セラミックフォームろ過が除去する：
- フラックス処理後に残る微細な酸化物バイフィルムと介在物粒子。.
- 耐火性の小さな破片。.
- 微細な金属間粒子。.
- フラックス処理が残した、鋳造欠陥の原因となる介在物集団。.
この2つの技術は、異なる介在物サイズの範囲と異なる冶金的問題に対処する。フラックス処理は粗大な水素と大きな介在物の問題を処理し、濾過は処理後に残る微細な介在物集団を処理する。両者を併用することで、単独では達成できない金属品質が得られる。.
正しいプロセス・シーケンス
鋳造前のアルミニウム溶融処理の正しい順序：
1.チャージとメルト → 炉に装入し、装入物を溶解する。.
2.合金と温度調整 → 合金元素を加え、温度を調整する。.
3.ドロッシングフラックス処理 → ドロッシング用フラックスの塗布、作業、ドロスのスキム。.
4.脱気フラックス処理 → 回転式ユニットまたはランスで脱気フラックスを塗布し、水素を完全に除去する。.
5.処理後のドロス除去 → 脱ガス処理による副生ドロスを除去する。.
6.穀物精製機の追加 → AlTi5B1またはAlTiB2グレインリファイナーを添加する（鋳造の5～10分前）。.
7.キャスティングステーションへ移動 → 移送中の乱流と再酸化を最小限に抑える。.
8.セラミックフォームろ過 → 金型充填中にゲートシステムのAl₂O₃フォームフィルターでろ過する。.
9.鋳造 → フィルターを通した金属流で金型を満たす。.
この順序は恣意的なものではなく、フラックス処理の後に濾過を行うことで、フィルターが比較的きれいな金属（フラックスが大きな介在物を除去している）を見ることができ、フィルターの耐用年数を最大化し、早期閉塞が発生するまでの期間を延ばすことができる。.
安全性、環境コンプライアンス、取り扱いに関する要件
フラックス取扱いにおける安全衛生上の危険
アルミニウム溶融処理フラックスは、適切な取り扱い管理が必要な工業薬品である：
湿気に弱い： すべての塩化フッ化物系フラックス製品は、大気中の水分を積極的に吸収する。フラックスを湿った大気と反応させると、重度の呼吸器刺激性である塩化水素（HCl）ガスが発生する。フラックスは密閉容器に入れ、乾燥した状態で保管してください。激しい蒸気の発生により溶融金属が飛散することがあります。.
使用中にHClガスが発生する： 塩化物を含むフラックスが溶融アルミニウムと接触すると、脱ガス反応の副産物として塩化水素（HCl）と塩素（Cl₂）ガスが発生する。どちらのガスも呼吸器を刺激し、腐食性があります。フラックス処理エリアは、HCl濃度をOSHA PELの5ppm（上限）以下に維持するために、適切な局所排気装置を備えていなければならない。.
フッ化水素（HF）の発生： フッ化物成分は、ある条件下、特に高温または湿ったフラックスでHFガスを発生することがある。HFは重篤な全身毒性で、OSHA PELは3 ppm TWAです。呼吸器の保護と換気が不可欠です。.
溶けた塩が燃える： フラックス材料は650～720℃で溶融し、塗布中はエネルギッシュな溶融液体として挙動する。皮膚に接触すると重度の熱傷および化学火傷を引き起こす。完全なPPE（顔面シールド、耐熱手袋、近接作業用アルミナスーツ）が必要です。.
フラックス塗布に必要なPPE
| タスク | 必要なPPE |
|---|---|
| フラックスバッグの取り扱い／移動 | 安全眼鏡、N95呼吸マスク、ニトリル手袋 |
| ランス注入作業 | 顔面シールド、N95-P100呼吸マスク、耐熱手袋、難燃性衣服 |
| ロータリー脱気運転 | 顔面シールド、P100呼吸マスク、耐熱手袋、FR衣服 |
| 処理後のドロススキミング | 顔面シールド、P100呼吸マスク、耐熱手袋、FR衣服 |
| フラックス保管エリアの検査 | 安全眼鏡、防塵マスク |
環境コンプライアンス
塩化物の排出： フラックス処理から発生するHClガスは、大気浄化法（米国）、EU産業排出指令、および同等の国内規制により規制されている。許容排出レベルは、管轄区域と施設の規模によって異なる。密閉された脱ガスステーションを有する鋳物工場は、通常、大気排出前にHClを捕捉するために、湿式スクラバーまたは乾式炭酸水素ナトリウムスクラビングシステムを使用する。.
フッ化物の排出： フラックス処理からのHF及び粒子状フッ化物は、塩化物排出と同様に規制される。規制管轄区域内の鋳物工場は、フラックス消費 率またはフラックスの化学的性質が著しく変化した 後に、排出試験を実施すべきである。.
使用済みフラックス／塩スラグ処理： フラックス処理後に発生するソルトスラグ（ソルトフラックス、酸化アルミニウム、巻き込まれた金属の混合物）は、適用される有害廃棄物規制に従って処分しなければならない。多くの管轄区域では、アルミニウム塩スラグは有害廃棄物に分類されています（水と接触するとアンモニアと可燃性ガスを発生する水反応性窒化アルミニウム含有物のため）。アドテックは、お客様の環境コンプライアンスをサポートするため、フラックス製品の廃棄物特性データを提供しています。.
REACH/SDS対応： アドテックのフラックス製品はすべて、適用される化学物質管理規制の下で登録されており、必要な言語による最新の安全データシートが添付されています。.
アルミニウム合金とプロセスに適したフラックスの選択
合金固有のフラックス選択に関する考察
アルミニウム合金の種類によって、フラックス処理の課題は異なります：
| 合金ファミリー | 主な課題 | 推奨フラックス・タイプ | 特別な配慮 |
|---|---|---|---|
| Al-Si（A356、A380、ADC12） | 水素多孔性; 酸化物二薄膜 | DG-1 または DG-2 脱ガス + DR-1 ドロス処理 | 標準治療；最も一般的 |
| Al-Si-Mg系（A357） | Mg酸化；MgAl₂O₄スピネル | DG-1＋RF-1リファイニング | Mgを含む合金はドロスが多い |
| Al-Cu (2xx.x) | 高温での高いH₂吸収 | DG-1ロータリー＋CV-1カバーリング | より高い処理温度が必要 |
| Al-Mg (5xx.x) | 激しい表面酸化 | DR-2ヘビードロッシング＋CV-1 | Mg含有でドロス率が劇的に上昇 |
| Al-Zn-Mg (7xx.x) | 複合酸化物; Znの揮発性 | DG-2 + RF-1 | 亜鉛ヒュームの管理が必要 |
| 二次/リサイクル合金 | インクルージョン負荷が非常に高い | DR-2＋DG-1＋RF-1の組み合わせ | より積極的な治療が必要 |
| 高純度Al (1xxx) | 水素吸収、その他の問題は最小限 | DG-1（低用量） | 非常にクリーンで、必要なドロシングフラックスは最小限 |
プロセス別フラックス注入ガイド
| プロセスタイプ | 炉のサイズ | 推奨フラックス製品 | 総フラックス量（kg/トン Al） |
|---|---|---|---|
| 重力ダイカスト（小） | 0.5～2トン | DG-2ランス＋DR-1 | 2.5～4.5kg/トン |
| 重力ダイカスト（中） | 2～10トン | DG-1ロータリー＋DR-1 | 2.0～3.5kg/トン |
| 高圧ダイカスト | 5～30トン | DG-1ロータリー＋DR-2 | 1.5～3.0kg/トン |
| 低圧鋳造 | 2～15トン | DG-1ロータリー＋CV-1＋DR-1 | 2.5～4.0kg/トン |
| インベストメント鋳造 | 0.1～2トン | DG-2 + RF-1 タブレット | 3.0～5.0kg/トン |
| 二次製錬 | 20～100トン | DG-1＋DR-2ヘビー＋CL-1ピリオディック | 3.0～6.0kg/トン |
| 連続鋳造 | 50～200トン | DG-1インライン＋CV-1＋CFL（周期的） | 1.0～2.5kg/トン |
よくある質問 (FAQ)
Q1: アルミニウム用の脱ガス用フラックスとドロス用フラックスの違いは何ですか？
脱ガス用フラックスとドロス用フラックスは、基本的に異なる機能を果たす。脱ガスフラックスは、水素を表面に運ぶ微細な気泡を発生させることにより、溶融体から溶存水素ガスを除去します。ドロス用フラックスは溶融物表面のドロス層に作用し、その粘度を低下させることで、捕捉された金属アルミニウム液滴を合体させて溶融物中に排出し、金属回収率を向上させ、乾燥した、容易にスキム化されたドロスを生成します。脱ガス用フラックスは内部気孔の問題に対処し、ドロス用フラックスは金属損失と表面介在物の発生を低減する。多目的フラックスの中には、専用の単一目的製品よりも若干効率は落ちるものの、両方の機能を同時に提供するものもある。.
Q2: 脱気フラックスは、溶融アルミニウムから現実的にどれくらいの水素を除去できますか？
達成可能な水素低減は、適用方法に決定的に依存する。回転式脱ガス装置で脱ガスフラックスを適切な添加量（0.8～2.0kg/トン）と処理時間（12～20分/トン）で使用すると、二次アルミニウム融液中の溶存水素量を、100gのAlあたり0.30～0.60mlのH₂から、0.08～0.15ml/100gまで低減することができます。回転装置を使用しないランス注入は、より控えめな40-60%の削減を達成する。単純な表面塗布では20～35%の削減しか達成できない。回転式脱ガス装置とフラックス注入の組み合わせは、低気孔率を必要とする鋳物、特に自動車の安全部品や圧力に厳しい鋳物にとって最も効果的なアプローチです。.
Q3: なぜ脱気フラックスは、塗布中に多くの煙やガスを発生するのですか？
フラックス塗布中に煙やヒュームが発生するのは通常であり、予想されることです。目に見えるヒュームは、主に塩化水素（HCl）ガスと、塩化物塩が融液中の水分や酸化アルミニウムと反応する際に発生する微細な塩粒子です。通常の処理量を超える過剰な煙は、湿潤または水分に汚染されたフラックス（保管条件および容器の完全性を確認）、利用可能な換気に対して高すぎるフラックス塗布量（塗布量を減らすか、換気を改善する）、またはメルトまたはファーネス雰囲気中の水分含有量が異常に高いことを示している可能性があります。フラックス処理を開始する前に、必ず局所排気装置が作動していることを確認し、目に見える煙のレベルに関係なく、適切な呼吸保護具を着用してください。.
Q4: マグネシウム含有量の異なる両方のアルミニウム合金に同じフラックスを使用できますか？
ベースとなるフラックスの化学的性質（KCl-NaCl-フッ化物系）は、すべてのアルミニウム合金に適合するが、マグネシウムを含む合金（A356、A357、Mg > 0.2%）は、改良された処理アプローチを必要とする。マグネシウムはアルミニウムより も積極的に酸化し、金属1トン当たりかなり多くのドロ スを生成する。高Mg合金の場合：ドロッシング・フラックス 投与量を25-40%増加させ、標準的なドロッシン グ・フラックスではなく重質ドロッシング・フラックス （AdTech DR-2）を使用し、処理サイクルの間にMgを 含むメルト表面を保護するために被覆フラックス塗布 量を増加させる。マグネシウムはまた、一部のフッ化物成分と優先的に反応することで、脱ガス用フラックスの効率をわずかに低下させる。この影響は、Mg < 0.5%では軽微であるが、Mgレベルが高くなると意味を持つ。.
Q5: 密度指数とは何ですか？また、フラックス治療の効果をどのように測定するのですか？
密度指数（DI）試験は、溶融アルミニウム中の溶存水素含有量の実地測定として最も広く使用されています。2つの小さな金属試料を同時に凝固させます。1つは大気圧下、もう1つは真空下（通常80～100mbar）です。両方の試料の重量を測定する。密度指数は以下のように計算される：DI（%）＝（大気圧密度-真空密度）/大気圧密度×100。DIが0%の場合は、試料間に気孔率の差がない（本質的に水素を含まない金属）ことを示します。5%以上のDIは、溶存水素が大きいことを示します。ほとんどの自動車鋳造仕様では、2～4%以下のDIが要求されます。航空宇宙用途では通常、1～2%以下のDIが要求されます。フラックス処理前と処理後のDIを測定し、処理効果を直接定量化します。アドテックの脱ガス用フラックスを使用した回転式脱ガス処理を適切に実行すると、DIは8-20%（未処理の二次アルミニウム）から1-4%に低下します。.
Q6：脱ガス処理後、水素ピックアップが再び問題になるまでに、アルミ溶湯はどの程度クリーンな状態を保てるのでしょうか？
脱ガスされたアルミニウムは、主に炉雰囲気の含水率とメルト表面の状態に依存する速度で、炉雰囲気から水素を再吸収する。メルト表面が露出したガス焚き炉では、水素の再吸収によって溶存量が1時間当たりAl100g当たり約0.03～0.08ml H₂上昇する。水分露出の少ない誘導炉では、再吸収はより遅い（毎時0.01～0.04ml/100g）。融液表面上の塩層を維持する被覆フラックスでは、再吸収は毎時約0.005～0.020ml/100gに遅くなる。実際的な意味合い：標準的な鋳物の場合、脱ガスした金属は処理後30～60分以内に鋳造すべきである。重要な用途（航空宇宙、圧力密閉部品）では、20～30分以内に鋳造する。保持時間がこれらの限度を超える場合は、鋳造前に減量脱気フラックスで再処理する。.
Q7: アルミニウムのフラックス処理に適切な温度はどのくらいですか？
ほとんどのアルミニウム溶融フラックス処理に最適な温度領域は710～740℃であり、標準合金では720℃が理想的である。この温度域は、金属流動性（より高い温度はフラックス分布と気泡放出を改善する）、フラックス活性（ほとんどのフラックスシステムは700～740℃で最適な反応速度論を有する）、および水素拡散速度（より高い温度は水素拡散係数を増加させ、除去速度を改善する）のバランスをとる。680℃以下の処理では、フラックスの融点が金属温度に近づき、フラックスの流動性と浸透性が低下するため、フラックスの有効性が低下する。780℃を超える処理はメルトの酸化を促進し、炉ガスからの水素吸収率を増加させる。より高い温度で処理されるAl-Cu合金については、740-780℃の範囲に最適化されたフラックスの選択について、アドテックの技術チームにご相談ください。.
Q8: アルミニウム融解処理フラックスの効果を維持するためには、どのように保管すればよいですか？
適切な保管は、塩化物-フッ化物系フラックスの性能にとって非常に重要です。アドテックのフラックス製品はすべて、密封された防湿容器（オリジナルの密封袋またはドラム缶）、相対湿度60%以下の乾燥した環境、直射日光や熱源から保護された周囲温度（5～35℃）、水、酸、および相溶性のない化学物質から離して保管する必要があります。大気中の湿気にさらされたフラックスは水分を吸収し、固まりの原因となり、流動性を低下させ（射出性能に影響）、塗布中のHCl発生を増加させる。使用前に、すべての容器のシールが完全であることを確認してください。湿気への暴露が疑われる場合は、管理されたオーブン（120℃、4～8時間）で乾燥させずに、破損した容器や以前に開封した容器のフラックスを使用しないでください。適切に保管されたAdTechフラックス製品の賞味期限は、製造日から24ヶ月です。.
Q9: フラックス処理だけでアルミニウム鋳物のポロシティをなくすことができますか？
フラックス処理とセラミックフォーム濾過は、アルミニウム鋳造品質の異なる側面に対処するものであり、どちらか一方だけでは最適な結果は得られません。脱気フラックスは、アルミニウム鋳物の引け巣やガスポロシティの主な原因である溶存水素を除去します。しかし、フラックス処理では、スキミングや浮選では捕捉できないほど小さい微細な酸化物二枚膜や介在物粒子が残留します。これらの微細介在物（通常0.5mm未満）は、バイフィルムに関連した気孔率（結合していないバイフィルム界面が凝固金属中の空隙として機能する）、機械的特性のばらつき、および機械加工表面の欠陥の原因となる。セラミックフォーム濾過（ゲートシステム内の30-40 PPI Al₂O₃フィルター）は、フラックス処理が見逃すこれらの残留微細介在物を捕捉する。適切なフラックス処理とセラミックフォーム濾過の組み合わせは、どちらか一方のプロセス単独よりも低い気孔率と優れた機械的特性の一貫性を一貫して達成する。.
Q10:A380合金を製造するアルミダイカスト二次鋳造工程で推奨されるフラックス処理手順を教えてください。
二次アルミニウムA380ダイカストでは、アドテック製品を使用した推奨処理シーケンスは以下の通りです：(2) アドテックDR-1ドロッシング・フラックスを、蓄積ドロ ス1トン当たり5～10kg塗布し、穴あきスキマーでドロ ス表面に浸透させ、3～5分の接触時間をおいてから、処理ドロ スをきれいにスキミングする。0-1.5 kg/トンのアルミニウムを炉に入れ、窒素キャリアガスを5～7 L/分/トン、処理時間12～15分で使用する。（4）脱ガス後、AdTech CV-1被覆フラックスを5 kg/m²溶融面に塗布し、鋳造まで処理金属を保護する。.
要約：効果的なアルミニウム溶融処理プログラムの構築
アルミニウム鋳物の品質は、金属が鋳型に入る前の金属処理工程の品質によって大きく左右されます。金型の最適化、金型設計の改良、またはプロセスパラメーターの調整をいくら行っても、過剰な溶存水素と高い介在物荷重を伴ってゲートシステムに入る金属を補うことはできません。.
脱ガス、ドロス、被覆、精錬、および炉洗浄アプリケーションをカバーするアドテックのアルミニウム溶融処理フラックス製品群は、体系的な金属品質改善のための完全なツールボックスを提供します。効果的なフラックス処理プログラムを支配する主要原則
フラックスの種類と機能を一致させる。. 脱ガス用フラックスは水素を除去し、ドロス用フラッ クスは金属回収率を向上させ、被覆用フラックスは再酸化を防止 し、精錬用フラックスは微細な介在物を捕捉する。ある目的に対して間違ったタイプのフラックスを使用すると、添加率に関係なく悪い結果をもたらす。.
塗布方法が性能の上限を決める。. フラックス注入によるロータリー脱ガスは、ランス注入を常に凌駕し、表面塗布を凌駕する。生産規模と品質要件に適した塗布装置に投資してください。.
順番は重要だ。. 脱ガス前のドロス除去、鋳造前の脱ガス、鋳型充填中の濾過など、順序は任意ではなく、各ステップは前のステップの上に成り立っている。.
フラックス処理とセラミックフォームろ過を組み合わせる。. フラックス処理は濾過で除去できないもの（溶存水素）を除去し、濾過はフラックス処理で除去できないもの（微細な二枚膜介在物）を除去します。両者は相補的な技術であり、両者を計画的に使用することで最高の鋳造品質が得られる。.
文書化し、測定する。. 処理前後の密度指数測定、ドロス金属含有量測定、鋳造不合格率追跡は、フラックス・プログラムの有効性を検証し、改善の機会を特定する測定基準です。.
本記事は、アドテックの技術編集チームが、アルミニウム冶金専門家および鋳造プロセスエンジニアの協力を得て作成したものです。製品仕様、性能データ、およびアプリケーション・ガイドラインは、2025-2026年現在のアドテックの現在の配合と現場での経験を反映したものです。アプリケーションに特化したフラックスの選択、投与量の最適化、および現在の価格については、アドテックの技術チームにお問い合わせください。.
