적절하게 배합된 염화물/불화물 정제 플럭스를 제어된 기술로 적용하면 수소 함량을 현저히 낮추고 용융 알루미늄의 산화물 내포물을 줄여 주조 표면 마감, 기계적 무결성 및 수율을 개선할 수 있습니다. 일반적인 파운드리 작업에서 올바르게 선택된 플럭스를 탈기와 결합하면 올바른 취급 및 온도 제어와 함께 수소를 0.1ml/100g Al 이하 수준으로 줄이고 산화물 관련 결함을 수십 퍼센트까지 줄일 수 있습니다.

알루미늄 파운드리에 이것이 중요한 이유

요약: 더 깨끗한 금속은 더 적은 폐부품, 더 적은 가공, 더 적은 불량품, 더 튼튼한 부품을 의미합니다. 정제 플럭스는 용존 가스를 제거하고 산화물을 포집하며 스컴 층의 형성을 촉진하여 스키밍할 수 있는 깨끗한 금속을 얻는 데 중요한 역할을 합니다. 최신 플럭스 화학, 정확한 주입량, 적절한 도포 기술은 일상적인 주물 품질과 프리미엄급 주물의 차이를 결정짓는 요소입니다.

정제 플럭스의 실제 작동 방식

알루미늄 용융용 플럭스는 융점, 습윤성 및 반응성을 위해 선택된 염화물 염, 불소 염 및 첨가제의 혼합물입니다. 용융 알루미늄 위에 놓거나 용융 알루미늄에 주입하면 플럭스가 녹고, 퍼지고, 산화물을 포집하여 표면에 떠다니는 가벼운 슬래그 층을 형성합니다. 일부 플럭스는 가스 기포가 용해된 수소를 위로 운반하는 데 도움이 되는 반응성 종을 방출합니다. 그 결과 수소 용해도가 낮아지고 내포물이 줄어들며 스키밍 단계가 더 쉬워집니다.

작동하는 주요 메커니즘

• 습윤 및 흡착플럭스는 산화물 필름과 접촉하여 접촉각을 감소시킨 다음 산화물 조각을 흡착하거나 용해합니다.

• 버블 지원 운송불활성 가스 버블링 또는 플럭스 정제는 기포를 생성하며, 이 기포는 내포물을 부착하여 위로 운반합니다.

• 화학 반응특정 불소 성분이 알루미나 필름과 상호작용하여 약화시켜 용융물에서 제거됩니다.

일반적인 플럭스 구성

많은 상업용 플럭스는 염화칼륨과 염화나트륨의 염기 공융 혼합물을 사용하며, 융점을 낮추고 산화물 상호 작용을 개선하는 소량의 불소가 함유되어 있습니다. 일반적인 불소 첨가제로는 불화나트륨과 육플루오로알루미늄산나트륨이 있습니다. 비율은 제형에 따라 다릅니다. 아래는 파운드리 플럭스에 사용되는 일반적인 성분 범위를 간략하게 정리한 표입니다.

표 1: 플럭스 제형 정제를 위한 일반적인 구성 요소 범위

소스 자료는 업계에서 일반적으로 사용되는 47.5% NaCl, 47.5% KCl, 5% 불소 염에 가까운 일반적인 커버 플럭스 공식을 포함한 일반적인 혼합물을 보여줍니다.

표준 정제 플럭스 유형

유형	기능	적용 범위	톤당 복용량	정제 온도
3RF	가스 제거 및 슬래그 제거	용융 주조 알루미늄 및 합금 가스 제거, 슬래그 제거 및 정화	1.5-2.5kg	700- 740℃
6RF	3RF보다 우수한 가스 제거 및 슬래그 제거	케이블 로드 및 합금 로드 정밀 주조 정제	s1.0-1.5kg	700- 740℃
9RF	환경, C2Cl6 미포함	용광로에서 고순도 및 고마그네슘 용융 합금 정제	1.5-2.0kg	700- 740℃
420RF	가스 제거 유형	A356.2 및 허브와 같은 고정밀 알루미늄 정제 및 정제	1 .5-2. 5kg	710 - 730℃
560RF	Na 프리 타입, 가스 제거 및 슬래그 제거	용광로에서 5 시리즈 알루미늄 합금 및 허브의 정제 및 정제	1. 5-2.0kg	720 - 740℃
33SF	가스 제거 및 슬래그 제거	용광로에서 이중 제로 포일 프리폼 바디의 정제 및 정제	1. 5-2.0kg	720 - 740℃
66SF	가스 제거 및 슬래그 제거	용광로에서 알루미늄 합금 정밀 주조의 정제 및 정제	1. 5-2.0kg	720 - 740℃
120SF	데나트리움 및 디칼슘 유형	용해로에서 용융 알루미늄 및 합금의 Na, Ca, H, Li의 미세 스케일 제거, 정제 및 정제 효율 향상	1. 5-4.0kg	735 - 745℃
220SF	마그네슘	용해로에서 용융 알루미늄 및 합금의 미세한 크기의 마그네슘 제거, 정제 및 정제 효율 향상	5kg 220SF로 1kg Mg 제거 가능	735 - 745℃

포장 사양:

항목	내부 포장	카톤 포장	팔레트 포장	특별 포장	보관 및 보증
색인	2-5kg/가방	25kg/상자	1T／팔레트	요구 사항에 따라	통풍이 잘되고 건조한 환경에서 6~12개월 동안 보관합니다.

지침:

유형	장점	지침
3RF,6RF,9RF	1. 우수한 유동성, 우수한 가스 제거 및 슬래그 제거 성능 2. 우수한 정화, 적은 오염, 적은 복용량, 저렴한 비용 3. 계속 사용하면 용광로 내부 표면에 산화물 축적을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 4. 알루미늄과 슬래그의 손쉬운 분리 5. 6RF는 자극적인 냄새가 없고 건강에 해를 끼치지 않는 환경 친화적인 물질입니다.	포장을 제거하고 스프레이 장비에 플럭스를 넣으면 플럭스가 N2 또는 Ar 가스를 캐리어로 하여 스프레이 용기를 통과하여 용융 금속에 두 번 고르게 분사됩니다. 노즐 배출구가 용융 금속의 바닥층에 최대한 가까이 있는지 확인하고 노즐을 앞뒤로 움직여 플럭스가 용융 알루미늄과 완전히 접촉하도록 합니다. 그런 다음 용융 금속을 N2 또는 Ar 가스로 바닥층에서 20분 동안 차례로 정제합니다. 용융 알루미늄의 물리적, 화학적 변화 후 산화된 슬래그가 분리된 수많은 작은 기포가 형성됩니다. 수소 원자를 운반하는 기포는 천천히 상승하여 떠오르면서 정제의 가스 제거 및 슬래그 제거 목적을 달성합니다.
420RF,560RF	1. 나트륨이 적고 무독성이며 특유의 냄새가 없으며 스트론튬 변형에 영향을 미치지 않습니다. 2. 우수한 유동성, 우수한 가스 제거 및 슬래그 제거 성능 3. 우수한 정화, 적은 오염, 적은 복용량, 저렴한 비용 4. 계속 사용하면 용광로 내부 표면에 산화물 축적을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 5. 알루미늄과 슬래그를 쉽게 분리할 수 있습니다.	포장을 제거하면 플럭스가 가스를 캐리어로 하여 스프레이 용기를 통과하여 용융 금속에 분사됩니다. 노즐 배출구가 용융 금속의 바닥층에 최대한 가까이 있는지 확인하고 노즐을 앞뒤로 움직여 플럭스가 용융 알루미늄과 완전히 접촉하도록 하여 정제 목적을 달성합니다. 분사 후 용융 알루미늄 표면에 떠 있는 슬래그를 제거합니다.
33SF,66SF	1. 무독성 및 특유의 냄새가 없으며 정밀한 주조를 위한 최적의 효과 2. 우수한 유동성, 우수한 가스 제거 및 슬래그 제거 성능 3. 우수한 정화, 적은 오염, 적은 복용량, 저렴한 비용 4. 계속 사용하면 용광로 내부 표면에 산화물 축적을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 5. 알루미늄과 슬래그를 쉽게 분리할 수 있습니다.	포장을 제거하면 플럭스가 가스를 캐리어로 하여 스프레이 용기를 통과하여 용융 금속에 분사됩니다. 노즐 배출구가 용융 금속의 바닥층에 최대한 가까이 있는지 확인하고 정련 목적을 달성하기 위해 플럭스가 용융 알루미늄과 완전히 접촉하도록 노즐을 앞뒤로 움직입니다. 분사 후 용융 알루미늄 표면에 떠 있는 슬래그를 제거합니다.
120SF	1. 주로 무수 칼륨 화합물로 구성되어 있으며 빠른 정제 효과가 있습니다. 2. 용융 알루미늄-마그네슘 합금 및 알루미늄-아연 합금에서 나트륨, 리튬 및 칼슘을 효과적으로 제거합니다. 3. 용융 알루미늄 정제의 목적을 달성하기 위해 산화물, 탄화물 및 붕화물과 같은 다양한 비금속 개재물을 탈기 노력과 함께 동시에 제거합니다.	1. 복용량은 원래의 내포물 양, H, Li, Ca 및 예상 정제 표준에 따릅니다. 2. 용해 및 수신로에서 용융 알루미늄에서 기본 금속을 제거합니다. 용융 알루미늄 톤당 1-1.5kg 용량, 플럭스 스프레이는 수소, 기본 금속 및 내포물 제거의 더 나은 효과를 얻을 수 있습니다. 3. 용융 알루미늄 용광로의 온도는 710-745 ℃이어야합니다. 4. 용융 알루미늄의 3 층에서 샘플을 채취하여 Na, H, Ca 및 Li 분석을 수행하고 비금속 내포물 제거 절차를 수행합니다.
220SF	220SF는 주로 염화물, 불소 및 기타 원소로 만들어진 흰색 분말 입자입니다. 가스 기포와 활성 용매가 거의 퍼지지 않는 기능으로 화학 반응 속도를 조정하여 용융 합금에서 마그네슘 원소를 강력하게 제거합니다. 동시에이 공정은 칼슘 및 기타 금속 원소를 제거하여 효과적인 탈기 정제를 가져오고 내포물을 제거하며 결정 및 이러한 효과를 최소화하는 데 도움이됩니다. 경제적이고 안정적으로 처리 후 슬래그는 압축되지 않고 건조하여 쉽게 제거할 수 있습니다.	1. 알루미늄 합금에서 1kg Mg을 제거하려면 평균 5kg 220SFin이 필요합니다. 2. 계산: 복용량=(손상 전 마그네슘 함량-목표 마그네슘 함량)*용융 알루미늄 무게 *(5±0.5kg) 3. 용융 알루미늄 샘플을 분석하고 금속 원소 비율을 확인한 다음 공식에 따라 220SF의 용량을 계산합니다. 4. 적용 온도: 735-745℃ 5. 질소를 운반체로 하는 220SF를 2단계에 걸쳐 용광로에 분사하고 완전히 접촉되도록 합니다. 첫 번째 단계에서는 220SF의 절반을 20~25분간 정제한 다음 드로스를 제거합니다. 두 번째 단계에서는 남은 220SF를 15~20분 동안 정제하고 다시 정제합니다. 완료되면 용광로 문을 닫고 10분 동안 계속 어닐링합니다. 6. 용융 알루미늄의 3 층에서 샘플을 채취하고 마그네슘 분석을 수행하고 손상 및 정제 절차를 수행합니다.

합금 계열별 플럭스 선택

합금마다 다른 플럭스 특성이 요구됩니다. 예를 들어 고마그네슘 알루미늄 합금은 산화물을 제거하면서 마그네슘과의 공격적인 반응을 피할 수 있는 배합이 필요합니다. 아래는 합금 그룹에 맞는 플럭스 유형을 결정하기 위한 결정 그리드입니다.

표 2: 합금 제품군별 플럭스 선택 매트릭스

제조업체 데이터를 사용하여 투여 비율을 미세 조정합니다. 실험실 실험을 통해 장기적으로 가장 좋은 결과를 얻을 수 있습니다.

적용 방법: 커버 플럭스, 정제, 사출

표면 피복, 정제 투여, 주입(랜스 또는 회전식 주입) 등 세 가지 주요 적용 경로가 있습니다. 각 방법에는 속도, 플럭스 소비, 작업자 안전 및 효과에 대한 장단점이 있습니다.

표 3: 장단점이 있는 적용 방법

일치하는 랜스로 주입하면 대량 파운드리에서 균질화가 더 빨라지고 총 플럭스 사용량이 줄어드는 경우가 많습니다. 최근 제품 문헌에 따르면 태블릿과 커버 플럭스 조합은 낮은 드로스 금속 손실로 일관된 가스 제거를 제공합니다.

중요한 프로세스 매개변수

예측 가능한 결과를 얻으려면 이를 계속 제어하세요:

• 용융 온도: 일정한 목표 유지; 낮은 용융점 플럭스는 공융 범위 근처에서 세심한 제어가 필요합니다.

• 플럭스 건조: 젖은 플럭스가 뭉쳐서 제대로 녹지 않고 커버력이 떨어집니다. 건조한 곳에 보관하세요.

• 교반 강도: 플럭스 도포 후 적당히 저어주면 플럭스를 분산시키고 부착된 가스를 방출하는 데 도움이 됩니다.

• 담그기 시간: 플럭스가 녹고 상호 작용한 다음 표면으로 떠오를 때까지 기다렸다가 스키밍합니다.

• 투약량: 과소 투약하면 정제율이 떨어지고, 과량 투약하면 재료가 낭비되고 드로스가 증가할 수 있습니다.

안전, 보관, 환경 제어

플럭스에는 잘못 취급하면 연기를 발생시키거나 반응할 수 있는 염분과 불소 화합물이 포함되어 있습니다. 엄격한 PPE, 엔지니어링 제어 및 취급 프로토콜을 시행하세요. 세계은행과 업계 가이드라인에서는 플럭스와 드로스를 취급하는 직원에게 먼지 관리, 국소 배기 환기, 교육을 권장합니다. 드로스를 취급할 때는 뜨거운 드로스가 외풍에 노출되지 않도록 하고, 뜨거운 물질을 펴서 식히고, 테르밋 위험이 발생하면 불활성 소금으로 덮어야 합니다.

주요 규칙 체크리스트

• 플럭스는 밀폐된 건조한 용기에 보관하세요.

• 미립자 및 불소 함유 먼지용 마스크를 사용하여 흡입을 방지하세요.

• 눈과 얼굴을 보호할 수 있는 장갑과 절연 장갑을 준비하세요.

• 주입 지점 근처에서 국소 배기 장치를 사용합니다.

• 드로스 냉각 및 보관에 대한 서면 절차를 유지하세요.

성공 측정 방법 - 실용적인 KPI

이러한 지표를 추적하여 개선 사항을 입증하세요:

• 진공 추출 또는 운반 가스 방식으로 측정한 수소 함량(ml/100g Al).

• 필터 처리량 및 필터 막힘 빈도.

• 드로스 금속 회수율.

• 배치당 거부 또는 재작업 비율입니다.

• 중요한 주조 부품에 대한 시각적 표면 품질 지표.

업계 보고서에 따르면 적절하게 적용된 플럭스와 가스 제거를 통해 많은 합금에서 수소 수준을 0.1ml/100g까지 높일 수 있으며, 이는 다공성 감소 및 주조 부품의 강도와 관련된 수준입니다.

실험실 간 검증: 권장 평가판

동일한 전하 재료와 공정 설정으로 용융물을 나란히 실행하고 플럭스 화학 또는 적용 방법만 변경합니다. 수소를 측정하고, 금속 분석을 통해 내포물을 정량화하고, 드로스 중량과 손실된 금속을 기록합니다. 조건당 최소 3회 이상 반복하여 짧지만 통계적으로 유의미한 실험을 진행합니다.

사례 연구: 러시아 파운드리에 ADtech 설치

개요
고객: 자동차 부품을 생산하는 러시아의 중견 알루미늄 주조 공장. 과제: 피스톤 하우징 작동 시 내부 다공성 문제가 자주 발생하고 겨울철에 폐기율이 높습니다.

솔루션 제공

• ADtech는 공장의 Al-Si 합금 공급 원료에 맞는 맞춤형 플럭스 혼합물(KCl/NaCl 베이스, 맞춤형 불소 분획, 고결 방지제)을 공급했습니다.

• 작업자 교육 프로그램을 통해 기존 용광로에 사출 랜스를 개조합니다.

• 투약, 교반 및 스키밍을 위한 표준 운영 절차.

결과(3개월 평균 결과)

• 수소 함량이 0.25ml/100g Al에서 0.09ml/100g Al로 감소했습니다.

• 다공성 관련 리젝트가 48% 감소했습니다.

• 드로스에서 회수된 순금속은 더 깨끗한 스키밍과 더 낮은 혼입 금속으로 인해 12% 증가했습니다.

• 최적화 후 주조 금속 톤당 플럭스 소비량은 18% 감소했습니다.

성공의 이유

• 플럭스 화학을 합금 및 공정 매개변수와 일치시킵니다.

• 주입 시 일관된 투여량으로 작업자의 변동성을 낮춥니다.

• 진공 수소 테스트를 통한 실시간 피드백으로 빠른 튜닝이 가능합니다.

이 사례는 최신 애플리케이션 하드웨어 및 운영자 프로토콜과 적절한 화학적 결합의 이점을 강조합니다.

일반적인 문제 해결

문제: 플럭스가 부유하지만 내포물이 남아 있음
가능한 원인: 불충분한 교반, 용량 부족, 습기에 의해 플럭스가 저하됨. 해결 방법: 제어 교반을 늘리고, 보관 상태를 확인하고, 테스트 용융 중에 조금씩 용량을 추가합니다.

문제: 금속을 가두는 과도한 거품 또는 드로스 발생
가능한 원인: 너무 높은 불소 비율, 빠른 첨가, 잘못된 합금-플럭스 일치. 해결 방법: 불소 비율을 낮추고, 첨가 속도를 늦추고, 용융 난류를 낮춥니다.

문제: 한계 효과가 있는 빠른 플럭스 소비
가능한 원인: 플럭스 순도 불량, 오염 물질의 존재, 용융물에서 반복되는 산화원. 해결 방법: 스크랩 품질 확인, 사전 청소 충전, 플럭싱 전에 필터 업그레이드를 고려하세요.

문제: 강한 연기 또는 국소 자극
가능한 원인: 과열, 젖은 플럭스, 환기 불량. 해결 방법: 추가 작업 중단, 환기, PPE 검토, 플럭스 공급업체의 안전 시트 확인.

필터링 플러스 플럭스: 시스템 접근 방식

플럭스는 산화물을 제거하고 가스가 빠져나가도록 돕는 반면, 세라믹 필터는 남아있는 비금속 이물질을 걸러냅니다. 일관된 워크플로에서 이 두 가지를 결합하면 최고의 품질을 얻을 수 있습니다. 일반적인 순서: 도가니 또는 래들 예열, 인라인 세라믹 필터를 통해 금형에 주입, 필요 시 래들에 플럭스 및 탈가스 도포, 중요 금형 주입 전 최종 스킴.

표 4: 단일 용융 사이클의 공정 체크리스트

보관 및 유통기한에 대한 실용적인 참고 사항

플럭스는 가급적 난방이 잘 되는 건조한 실내에 보관하세요. 뭉치지 않도록 습도를 낮게 유지하세요. 습한 환경에서는 배치가 습기를 빠르게 흡수하여 성능이 저하될 수 있습니다. 선입선출 재고를 사용하고 생산 날짜가 적힌 봉투에 라벨을 붙이세요. 새 배치마다 소규모 테스트를 통해 사양을 벗어난 재료를 찾아냅니다.

드로스 및 사용 후 플럭스의 환경적 처리

드로스에는 금속, 산화물, 플럭스 잔류물이 포함되어 있습니다. 가능하면 재생 오븐이나 드로스 프레스를 통해 금속을 회수하세요. 반응성 불화물이 포함된 사용 후 플럭스를 폐기할 때는 현지 폐기물 규정을 준수하세요. 열 재생은 종종 사용 가능한 금속을 회수하여 전체 용융 비용을 절감합니다.

실용적인 투약 경험 법칙

• 공급업체에서 권장하는 톤당 용량으로 시작하세요.

• 주사의 경우, 빠른 반응을 촉진하기 위해 미세하고 분산된 용량을 목표로 합니다.

• 손으로 덮을 때는 플럭스가 마른 상태인지 확인하고 얇고 연속적인 층이 형성되도록 펴 바릅니다.

• 초기 시험 투여 후 진공 수소 테스트를 수행한 다음 최소 유효 수준에 도달할 때까지 투여량을 줄입니다.

모니터링 도구 및 테스트 방법

• 진공 추출 수소 측정 를 사용하여 정확한 용존 수소를 확인합니다.

• 광학 현미경 를 에칭된 샘플에 적용하여 포함 면적 비율을 정량화합니다.

• 스파크 분광 분석 오염이 없는지 확인하기 위해 플럭스 후 합금 검증에 사용됩니다.

• 드로스 성분 분석 를 사용하여 금속 회수 가능성을 측정합니다.

규제 및 물질 안전 데이터

유해성 분류는 항상 공급업체의 물질안전보건자료(MSDS)를 참조하세요. 불소 함유 플럭스는 섭취 또는 눈 접촉에 대한 특별한 응급 절차가 필요할 수 있습니다. 작업자는 유출 대응 및 응급 처치에 대한 교육을 받아야 합니다.

국제 EHS 가이드라인의 주요 권장 사항에는 먼지에 대한 엔지니어링 제어, 주입 지점 근처의 공정 통풍구, 유해 물질 사용에 대한 기록 보관 등이 있습니다.

최신 연구가 플럭스 설계를 형성하는 방법

최근 동료 검토를 거친 연구에 따르면 표면 화학, 플럭스와 알루미나 사이의 접촉각, 열역학적 활동이 제거 효율에 미치는 역할이 입증되었습니다. 최적화된 플럭스는 정제 온도보다 훨씬 낮은 융점을 가질 수 있어 더 나은 습윤과 빠른 내포물 포획을 가능하게 합니다. 실험실 연구는 조성 튜닝이 측정 가능한 성능 향상을 가져온다는 업계 관행을 뒷받침합니다.

자주 묻는 질문

1) 정제 플럭스의 주요 역할은 무엇인가요?
정제 플럭스는 산화물을 포집하고 용존 수소 제거를 촉진하여 용융 품질을 개선하는 스키밍 가능한 슬래그 층을 형성합니다.

2) 일반 주조 합금에는 어떤 플럭스 화학이 적용되나요?
불소 염이 적은 KCl/NaCl 염기는 많은 Al-Si 주조 합금에 적합하며, 합금 유형별로 미세 조정합니다.

3) 톤당 얼마나 많은 플럭스를 투여해야 하나요?
공급업체의 시작점을 따르십시오. 일반적인 범위는 방법에 따라 금속 중량 기준으로 0.1~1.0%입니다. 작업 현장에서 최적화합니다.

4) 플럭스를 주입해야 하나요, 아니면 표면에 뿌려야 하나요?
사출은 대량 작업을 위해 더 빠르고 균일한 조치를 제공합니다. 표면 덮개는 프로토콜이 잘 갖춰진 소규모 매장에서도 여전히 유효합니다.

5) 플럭스 적용 후 얼마나 기다렸다가 스키밍해야 하나요?
주입 및 교반에 따라 플럭스가 녹고 기포가 상승하는 데 충분한 시간(일반적으로 3~10분)을 허용합니다.

6) 플럭스가 합금 화학을 손상시킬 수 있나요?
정확하게 일치하고 적절하게 투여하면 플럭스는 합금 조성을 크게 변화시키지 않지만, 오염 위험을 확인하고 분광법으로 모니터링합니다.

7) 젖거나 굳은 플럭스는 어떻게 처리하나요?
젖은 플럭스는 뭉쳐서 성능이 저하되므로 폐기하거나 재조정합니다. 건조한 보관 상태를 유지합니다.

8) 불소가 없는 플럭스는 효과가 있나요?
일부 무불소 혼합물은 존재하지만 성능이 다를 수 있습니다. 전면 도입하기 전에 시험을 통해 성능을 검증해야 합니다.

9) 수소 개선은 어떻게 측정하나요?
진공 추출 또는 운반 가스 방법을 사용하여 정제 전후에 용존 수소를 ml/100g Al 단위로 측정합니다.

10) 피해야 할 일반적인 운영자 오류는 무엇인가요?
과량 사용, 거품이 생기는 빠른 첨가, 바람이 많이 부는 곳이나 통풍이 잘 안 되는 곳에 바르기, 충분한 담금 시간 미확보 등은 자주 발생하는 실수입니다.

구현을 위한 최종 체크리스트

• 합금 계열에 맞는 플럭스 배합을 선택합니다.

• 생산량에 적합한 적용 방법을 결정합니다.

• 운영자에게 용량, 시기, 안전에 대해 교육하세요.

• 수소 및 인클루전 메트릭을 모니터링합니다.

• 가능한 경우 드로스 금속을 회수하세요.

• 건조한 보관 및 재고 관리를 유지하세요.

권장 사항 닫기

정확한 과금 믹스에 대한 소규모 시험에 시간을 투자하세요. 주요 KPI를 모니터링한 다음 명확하고 반복 가능한 개선을 보여주는 변경 사항을 확장하세요. 주조 품질과 수율의 최대 향상을 위해 플럭스 선택과 여과 및 가스 제거 하드웨어 업그레이드를 병행하세요. 반복 가능한 기술로 적용된 올바른 화학 물질은 다공성, 재작업 및 스크랩을 가시적으로 감소시켜 제품 가치 향상과 사이클 비용 절감을 위한 지름길을 제공합니다.